Полный текст:
Процесс обработки металлов давлением (ОМД) заключается в придании материалу требуемой формы, размеров и физикомеханических свойств без нарушения его сплошности путем пластической деформации. В зависимости от полноты восстановления исходной формы и размеров тела после прекращения воздействия внешних сил различают упругую и пластическую деформацию, которые в процессе ОМД сопутствуют друг другу.
Изменение формы и размеров твердого тела в результате действия внешних сил оценивается степенью деформации. Наибольшая допустимая степень деформации зависит от пластичности обрабатываемого материала и его сопротивления деформированию. В свою очередь, они определяются химическим составом сплава, температурой обработки, скоростью деформирования и схемой нагружения.
Так, пластичность повышается, а сопротивление деформированию понижается в следующих случаях:
1. С понижением содержания углерода и легирующих элементов в стали.
2. С повышением температуры обработки.
3. С понижением скорости деформирования (изменением степени деформации в единицу времени). Однако при очень больших скоростях (например, при электромагнитной и взрывной штамповке) для многих металлов допустима чрезвычайно большая степень деформации, при которой не происходит разрушения.
4. При применении схемы нагружения создающей всестороннее неравномерное сжатие. Поэтому, например, при прессовании, объемной штамповке металл проявляет большую способность к пластическому деформированию, чем при волочении.
Следовательно, пластичность и технологические возможности ОМД следует рассматривать не как неизменное свойство какого-либо материала, а как его состояние, зависящее от конкретных условий обработки. Возможно создание комплекса условий (мелкозернистая структура металла, соответствующие температура и скорость деформации), при которых ряд металлов переходит в состояние сверхпластичности.
Пластическая деформация вызывает коренное изменение структуры и свойств металла; при этом зерна дробятся и вытягиваются в направлении пластического течения металла, создавая волокнистое строение. В результате холодной пластической деформации в 1,5 – 2 раза увеличивается твердость и прочность при одновременном снижении пластичности, изменяется электропроводность и магнитная проницаемость. Упрочнение металла в результате холодной пластической деформации называется наклепом или нагартовкой.
Наклеп переводит металл в неустойчивое структурное состояние, что связано с искажением кристаллической решетки. При нагреве холоднодеформированного и деформации предварительно нагретого металла в нем происходят разупрочняющие процессы, называемые возвратом и рекристаллизацией.
Возврат для чистых металлов проявляется при температуре выше 0,3 Тпл, где Тпл – температура плавления, ? К. Увеличение амплитуды тепловых колебаний атомов искаженной кристаллической решетки позволяет им вернуться в положение устойчивого равновесия. При этом несколько увеличивается пластичность, а волокнистая структура не меняется.
Рекристаллизация происходит при увеличении температуры до 0,4 Тпл для чистых металлов. При этом подвижность атомов достаточна для их перегруппировок, приводящих к возникновению и росту новых равноосных зёрен с неискаженной кристаллической структурой взамен деформированных. Наклеп полностью снимается, а волокнистая структура превращается в равноосную. ОМД проводимая выше температуры рекристаллизации называется горячей, ниже – холодной.
Волокнистое строение деформированного металла приводит к анизотропии его свойств (прочность и ударная вязкость вдоль его волокон выше, чем поперек). Поэтому течение металла при обработке давлением следует направлять так, чтобы волокна совпадали с направлением наибольших напряжений в детали при ее эксплуатации.
ОМД существенно влияет на свойства материалов. Она позволяет улучшить качество литого металла, т.к. литая дендритная структура преобразуется в относительно мелкое зерно. При горячем деформировании ликвидируются пустоты и микротрещины внутри слитка, уменьшается его ликвация (неоднородность химического состава) вследствие значительных перемещений слоев металла.
2. Нагрев металла при обработке давлением
При горячей деформации пластичность металла выше, а сопротивление деформированию ниже, чем при холодной, поэтому она сопровождается меньшими энергетическими затратами. Вследствие этого холодную деформацию применяют только в том случае, если горячая деформация неприемлема.
Нагрев металла при ОМД влияет на качество и стоимость продукции. Основные требования к нагреву: необходим равномерный прогрев заготовки по сечению и длине до соответствующей температуры за минимальное время с наименьшей потерей металла в окалину и экономным расходом топлива. Неправильный нагрев вызывает различные дефекты: трещины, обезуглероживание, повышенное окисление, перегрев и пережог.
При медленном нагреве снижается производительность, увеличивается окисление и обезуглероживание поверхности заготовки. При перегреве (нагрев выше оптимального интервала ОМД) происходит рост зерна, что снижает механические свойства. Он исправляется нормальным отжигом путем нагрева до оптимальной температуры, выдержки и последующего медленного охлаждения вместе с печью. При пережоге, т.е. при нагреве до температуры близкой к температуре плавления, происходит оплавление границ зерен и появление трещин, что является неисправимым браком.
Каждый металл и сплав имеют свой определенный температурный интервал горячей обработки давлением, который выбирается по таблицам в зависимости от марки сплава. Так, например, для углеродистых сталей температуру начала горячего деформирования выбирают по диаграмме состояния железо-цементит на 100 – 200 ?С ниже температуры плавления стали заданного химического состава, а температуру конца деформирования принимают на 50 – 100 ?С выше температуры рекристаллизации.
Заготовки и слитки перед обработкой давлением нагревают в горнах или печах. Горны отличаются от нагревательных печей небольшими размерами, отапливаются каменным углем, коксом или мазутом, металл нагревается в них при непосредственном контакте с топливом. Их используют для нагрева мелких заготовок при ручной ковке.
Печи для нагрева заготовок подразделяются на пламенные и электрические, а по распределению температуры – на камерные и методические. В камерных печах – печах периодического нагрева – температура одинакова по всему рабочему пространству. Методические печи с постоянно повышающейся температурой рабочего пространства от места загрузки заготовок к месту их выгрузки являются печами непрерывного действия.
3. Практическая часть работы
Проектирование технологического процесса горячей объёмной штамповки заключается в разработке чертежа (эскиза) поковки, выполняемого на основании чертежа (эскиза) готовой детали (рис. 1, 2) и расчёте основных параметров штамповки, которые заносятся в (табл. 1).
Рис. 1. Эскиз детали
Перед разработкой эскиза поковки предварительно определяется масса заданной детали по формуле:
GД = V•g,
где GД – масса детали, кг g – плотность металла (для стали g = 7,85 г / см3).V – объём детали, см3.
Упрощенно рассчитываем верхнюю часть детали как ромбовидную призму, при этом не учитываем закругления за счет отверстий ромбовидной призмы. Тогда:
V = 10•16•1,8 = 288 см?
V = 3,14•(7,8:2)? •1,8 = 73,25 см?
V = 3,14•(3,6:2)? •3,8 = 38,66 см?
V = V + V - V = 288 + 73,25 - 38,66 = 322,59 см?
Масса детали:
GД = 322,59 см?•7,85 г/ см? = 2532,33г = 2,5 кг
Разработка эскиза поковки осуществляется в следующей последовательности:
1. Выбирается плоскость разъёма штампа. Она должна обеспечивать возможность свободного извлечения поковки из штампа, препятствовать возможному сдвигу одной части штампа относительно другой, плоскость разъёма должна пересекать вертикальные поверхности поковки.
2. На поверхности поковки, подлежащих механической обработке (обозначенные знаком ), назначают припуски. Их выбирают по таблицам из ГОСТов в зависимости от габаритных размеров и массы поковок и от требований к поковкам (табл. 2).
Припуск поковки на обрабатываемую поверхность 1:
18 + 1,2 = 19,2 мм
Припуск поковки на обрабатываемую поверхность 3:
36 – 1,2 = 34,8 мм
Допуск по ГОСТу 7505-85:
;
3. Штамповкой не всегда можно получить сложную конфигурацию поковки. Поэтому для упрощения формы назначают напуски, представляющие собой часть объёма поковки, добавляемую для облегчения её изготовления. К напускам также относят штамповочные уклоны, внутренние радиусы закруглений, перемычки отверстий.
На обрабатываемую поверхность 2 назначаем напуск.
Таблица 1
Штамповочные уклоны для заданной детали
Штамповочноеоборудование
Допустимо
h / b
Внешний угол, о
Внутренний угол, о
Гидравлические и механическиепрессы
до 2
3
5
4. В штампах с одной плоскостью разъёма нельзя получить сквозное отверстие в поковках. Поэтому в них делают наметку отверстия сверху и снизу, а между ними остается перемычка, толщина которой S = 0,1 dотв поковки. Отверстия диаметром менее 30 мм в поковках не делают, их получают сверлением.
S = 0,1•36 = 3,6 мм
5. На боковые поверхности поковки (перпендикулярные плоскости разъёма штампа), для облегчения извлечения её из штампа, назначаются штамповочные уклоны. Различают наружные ? и внутренние ? уклоны. Внутренние уклоны на 2о – 3о больше наружных, т.к. при охлаждении поковки её внутренние поверхности прижимаются к штампу, а наружные отходят от стенок штампа, уменьшая вероятность застревания поковки в штампе.
Рис. 3. Эскиз заданной штамповки
6. Определение массы исходной заготовки осуществляется по формуле:
Gз = Gп + Gy + Go,
где Gз – масса исходной заготовки, кг;Gп – масса поковки, кг;
Gy – масса металла идущего на угар при нагреве заготовки, кг (угар при нагреве в пламенных печах принимают равными 3 % от массы поковки);
Go – масса облоя, кг (принимается равной 10 – 15 % от массы поковки).
Gз = 2,5+0,03•2,5+0,1•2,5 = 2,825 кг
7. Исходя из массы детали и заготовки определяется коэффициент использования металла в процентах по формуле:
%
8. Температурный интервал горячей штамповки определяется по табл.2.
Таблица 2
Температурные интервалы горячей объёмной штамповки
Марка стали
Предел прочности, ?в, кг / мм2
Температура, ?C
Рекомендуемый
интервал, ?C
Начало
Конец
не выше
не ниже
30
50
1280
830
720
1250 – 750
9. Время выдержки заготовки в печи производится по формуле Н.Н.Доброхотова
где Т – общее время нагрева, включая выдержку, ч;
К – коэффициент учитывающий степень легирования стали (принимается равным 10 для углеродистой стали и 20 – для легированной);
? – коэффициент, зависящий от способа укладки заготовок в печи: для штучных заготовок круглого сечения, нагреваемых со всех сторон (единичное производство) ? = 1, а для плотноуложенных (массовое или серийное производство) ? = 2;
D – диаметр заготовки (размер стороны), м.
Т.к. в задании марка стали не указана, рассчитываем время нагрева для углеродистой стали:
ч
10. Необходимое усилие деформирования определяется по формуле
Pд = z·m·к·F,
где Pд – усилие деформирования, кг; z – коэффициент, учитывающий условия деформирования (табл. 5); m – коэффициент, учитывающий объём заготовки (табл. 5); к – удельное давление деформирования (для конструкционных сталей принимается равным 6000 кг / cм2); F – площадь проекции штампуемой поковки на плоскость разъёма штампа (без учёта облоя), см2.
Таблица 3
Поправочные коэффициенты
Условия деформирования
Z
Объём заготовки, см3
m
Штамповка заготовок простой конфигурации
1,5
до 25
25 – 100
1
1 – 0,9
Штамповка заготовок сложной конфигурации
1,8
100 – 1000
1000 – 5000
0,9 – 0,8
0,8 – 0,7
Необходимое усилие деформирования:
P = 1,5·1·6000·160 = 1440000 кгс = 1440 тс
11. Усилие пресса для обрезки облоя определяется по формуле
Pо = n ?ср Fср,
где Pо – усилие пресса, кг;
n – коэффициент, учитывающий притупление режущих кромок (n = 1,6 – 1,8);
?ср – предел прочности материала поковки на срез, кг / мм2,
?ср = 0,8? в,
где ?в – предел прочности материала поковки, кг / мм2 ;
Fср – площадь среза, мм2, подсчитывается как:
Fср = Z h,
где Z – периметр обрезаемого слоя, мм; h = 3 – 4 мм – толщина облоя.
Принимаем для расчетов в качестве исходной сталь 30.
?ср = 0,8•320 = 256 кг / мм2
Fср = 94•4•3 = 1128 мм2
P = 1,7•256•1128 = 490905,6 = 491 тс
12. Штамповка может быть осуществлена в открытых штампах (рис. 4).
Рис. 4. Эскизы вариантов штампа:
1 – верхняя половина штампа; 2 – нижняя половина штампа;
3 – конфигурация поковки; 4 – магазин; 5 – мостик
2. Изобразите схему и опишите сущность процесса контактной шовной (роликовой) сварки. Начертите и опишите циклограмму процесса шовной сварки. Объясните, за счет чего металл ядра в месте контакта заготовки доводится до жидкопластичного состояния. Разработайте процесс сварки бензобака из стали марки 12Х18Н10Т. Производство — массовое. Укажите подготовку заготовок под сварку. По толщине свариваемых заготовок выберите тип машины и укажите ее технические данные, Рассчитайте площадь контактной поверхности электрода (для случая отсутствия вращения ролика). По значениям j (А/мм? и Р(мНм?) определите сварочный ток и усилие, приложенное к роликам, время сварки изделия. Укажите возможные дефекты и причины их возникновения.
Заготовки соединяют непрерывным прочно-плотным сварным швом, состоящим из ряда точек, в котором каждая последующая точка частично перекрывает предыдущую.
Свариваемые детали 1 (рис. 5) собирают внахлёстку и зажимают усилием FCB между двумя электродами 2, подводящими ток большой силы (до нескольких десятков кА) к месту сварки от источника электрической энергии 3 невысокого напряжения (обычно 3-8 В). Детали нагреваются кратковременным (0,01-0,5 с) импульсом тока до появления расплавленного металла в зоне контакта 4. Нагрев сопровождается пластической деформацией металла и образованием уплотняющего пояска 5, предохраняющего жидкий металл от выплеска и от взаимодействия с воздухом. Теплота, используемая при сварке, зависит от сопротивления между электродами и выделяется при прохождении тока непосредственно в деталях, контактах между ними и контактах деталей с электродами.
Рис.5. Схема точечной сварки
В отличие от точечной сварки заготовки устанавливают между вращающимися роликами (или между роликами и оправкой), на которые действует усилие механизма давления Р и к которым подведён электрический ток. Толщина свариваемых листов составляет 0,2 – 3 мм. Этим методом сваривают малоуглеродистые легированные конструкционные стали, легкие сплавы, некоторые медные и титановые сплавы, а также стальные листы с покрытием (оцинкованные, луженые, освинцованные).
Рис. 6. Схемы роликовой контактной сварки: а – односторонняя;б – двухсторонняя; в – разрез сварного шва
Типы соединений для роликовой сварки выбирают с учетом толщины и материала заготовки, а также условий работы изделия.
При изготовлении сосудов предпочтительнее соединение с отбортовкой. При таком соединении деталь во время сварки не вводится в сварочный контур машины, следовательно, сохраняется постоянной величина силы сварочного тока.
Введение в сварочный контур машины магнитных материалов, например, заготовок из малоуглеродистых сталей, вызывает рост индуктивного сопротивления, в результате чего уменьшается сила сварочного тока. Ширина отбортовки для стальных заготовок толщиной 1 – 2 мм находится в пределах 12 – 18 мм.
Широко применяют соединение внахлестку, которое при роликовой сварке обеспечивает высокую прочность и плотность швов. Величину нахлестки берут в пределах 10 – 18 мм.
Рекомендуемые параметры режима непрерывной роликовой сварки следующие:
1. Диаметр отдельных точек dm (в мм), зависящий от толщины свариваемых деталей, определяется:
dm = 2 · S + 2 ,
dm=2•6+2 = 14 мм
где S – толщина более тонкой из свариваемых деталей, мм.
2. Площадь контакта F, мм2:
F = 6•1200 = 7200 мм2
3. Сила сварочного тока I (в A) зависит от плотности тока и площади контакта электрод-деталь и определяется по формуле:
I = F · J
4. Шаг точек а (в мм) определяется из уравнения:
a = (0,5 – 0,7) · dm
а = 0,6•14 = 8,4 мм
Примечание: Уравнение приведено для плотных швов; в неплотных швах точки могут не перекрываться и для получения плотного шва расстояние между центрами сварных точек при больших скоростях сварки берётся не более 2-3 мм (шаг точек).
5. Скорость сварки VСВ (в м/мин) определяется по формуле:
VСВ = 2f ·60 · a / 1000 ,
V = 2•50•60•8,4/1000 = 50,5 м/мин
где f = 50 – частота тока, Гц;
а – шаг точек, мм.
6. Усилие сжатия РСЖ (в кгс) определяется:
РСЖ = р · F ,
РСЖ = 24•7200 = 172800 кгс
где р – удельное, кгс/мм2 (при сварке малоуглеродистой стали толщиной до 3 мм составляет 4 – 12 кгс/мм2). Большие значения соответствуют сварке деталей большей толщины и более жестким режимам.
7. Ширина рабочей контактной поверхности роликовых электродов вЭ (в мм) зависит от толщины свариваемого металла S и определяется:
= 5 = 12,25 мм
Желательный диаметр электродов 150 – 200 мм, т.к. при меньшем диаметре увеличивается их износ. При сварке металлов толщиной менее 0,5 мм применяют электроды диаметром 40 – 50 мм. Для изготовления электродов для точечной и роликовой сварки используется медь марки М1, кадмиевая, хромистая, берилиевая бронзы и другие сплавы.
При сварке сопротивлением (рисунок 7,а) заготовки сначала сжимают усилием, обеспечивающим образование физического контакта свариваемых поверхностей, а затем пропускают сварочный ток. После разогрева места сварки происходит осадка и образуется соединение в твердой фазе. Для обеспечения равномерного нагрева по всему сечению поверхности заготовок тщательно готовят. Необходимость обеспечения равномерного нагрева ограничивает возможность применения сварки сопротивлением только для деталей небольшого (площадью до 200 мм2) и простого сечения (круг, квадрат).I - сварочный ток; Р - усилие сжатия; S - перемещение подвижной плиты; t - время сварки; а - сопротивлением; б - оплавлением; Рисунок 7. Циклограммы контактной стыковой сваркиСущность сварки оплавлением (рисунок 7,б) заключается в том, что свариваемые заготовки сближают при включенном сварочном трансформаторе. Касание поверхностей происходит по отдельным выступам. Ввиду того, что площадь образовавшихся контактов очень небольшая, плотность тока, протекающего через эти контакты, настолько велика, что происходит мгновенное оплавление металла с образованием жидких перемычек, которые под действием паров металла разрушаются. Часть металла в виде искр выбрасывается из стыка. Вместе с жидким металлом выбрасываются загрязнения, которые присутствуют на поверхности заготовок. Продолжающееся сближение заготовок приводит к образованию новых перемычек и их оплавлению. Непрерывное образование и разрушение контактов-перемычек между торцами приводит к образованию на торцах слоя жидкого металла. После оплавления торцов по всей поверхности осуществляют осадку. При осадке жидкий металл из стыка выдавливается наружу и, затвердевая, образует грат. Обычно грат удаляют в горячем состоянии. Сварка оплавлением может быть прерывистая и непрерывная. При прерывистом оплавлении заготовки под током приводят в соприкосновение и вновь разводят. Образующийся при разведении электрический разряд между торцами заготовок оплавляет торцы. После нескольких повторных замыканий на торцах образуется слой жидкого металла. При включении механизма осадки жидкий металл выдавливается из стыка, торцы приходят в соприкосновение и образуется сварное соединение.Сварка оплавлением имеет преимущества перед сваркой сопротивлением: торцы заготовок перед сваркой не требуют тщательной подготовки, можно сваривать заготовки с сечением сложной формы и большой площадью, а также разнородные металлы. Стыковую сварку оплавлением применяют для соединения заготовок сечением до 100 000 мм2. Типичными изделиями являются элементы трубчатых конструкций, колеса, кольца, рельсы, железобетонная арматура, листы, трубы.
Рис.8. Эскиз свариваемой детали
З. Приведите схемы обработки поверхностей 1, 2, 3 детали на рис. 5 Приложения. Опишите операции. Укажите тип и материал режущего инструмента. Выберите величины элементов режимов резания.
Рис. 8. Эскиз детали для обработки резанием
Согласно действующему в нашей стране стандарту (ГОСТ 25761—83) все виды механической обработки металлов и материалов резанием подразделяются на лезвийную и абразивную обработку. К лезвийной обработке относятся все виды обработки резанием, которые осуществляются лезвийным инструментом. Абразивная обработка производится абразивными инструментами.
В нашем случае обработка резанием осуществляется лезвийным инструментом.
Оптимальным режущим режимом резания называется такая совокупность всех его элементов (глубины, подачи и скорости резания), которая обеспечивает наибольшую производительность при наименьшей стоимости обработки.
Выбор, назначение или расчет режима резания ведется поэлементно в порядке влияния каждого из них на стойкость режущего инструмента: сначала назначается глубина резания, затем подача и после этого рассчитывается скорость резания с учетом принятых величин глубины и подачи.
Скорость резания рассчитывается по эмпирическим формулам. Все формулы составлены на основе закона T – V и принципиально одинаковы, но для каждого вида обработки резанием имеют свой внешний вид и учитывают различное число факторов, наиболее характерных для данного вида обработки. Конкретные условия резания учитываются одним общим коэффициентом Kv, который представляет собой произведение целого ряда частных поправочных коэффициентов. Важнейшими из них являются:
KМ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;
KИ – коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала;
KП – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;
Численная величина указанных и других коэффициентов выбирается или рассчитывается по данным справочной литературы.
После расчета режима резания определяется основное технологическое время. Основным технологическим временем называется время, которое затрачивается непосредственно на обработку какой-то поверхности, время — в течение которого режущий инструмент механически перемещается со скоростью подачи.
Главным движением при точении является вращательное движение детали. Движение подачи придается режущему инструменту. Прямолинейное движение подачи может быть направлено вдоль или поперек оси вращения изделия, соответственно и подача называется продольной или поперечной.
Точение осуществляется на токарных станках. Характерным признаком его является непрерывность резания.
Методом точения можно выполнять следующие виды работ: обтачивание наружных и растачивание внутренних поверхностей, подрезание торцовой поверхности, фасонное точение фасонным резцом и копировальное точение по копиру.
Расчет режима резания производится поэлементно в указанной выше последовательности. Глубина резания t назначается максимально возможной по условиям выполняемой операции. При черновой обработке она принимается равной припуску, при получистовой (Rz = 6 – 3 мкм): t = 0,5 – 2,0 мм; при чистовой (Rz = 1 – 3 мкм): t = 0,1 – 0,5 мм.
Подача s выбирается по таблицам справочной литературы в зависимости от требуемой чистоты обработанной поверхности, размера обрабатываемой детали и принятой величины глубины резания.
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:
, м/мин.
Значение стойкости режущего инструмента T принимается для одноинструментальной обработки 30 – 60 минут, при многоинструментальной обработке и многостаночном обслуживание величина стойкости инструмента корректируется в сторону ее увеличения путем применения коэффициентов изменения стойкости.
После расчета режима резания производится расчет составляющих силы резания по формулам:
где Kp – общий поправочный коэффициент,
Мощность резания рассчитывается по формуле:
, кВт.
При одновременной работе нескольких инструментов мощность резания рассчитывают как суммарную.
После расчета мощности производится выбор станка, на котором будет выполнятся проектируемая операция. Если выбранный станок имеет ступенчатое регулирование скорости главного движения, производится корректировка режима резания по станку.
где np – расчетная частота вращения шпинделя, nст – частота вращения шпинделя, принятая по станку, vд – действительная скорость резания.
Рис. 9. Эскиз обработки резанием торцевых частей предлагаемой детали
Рис.10. Эскиз сверления внутренней поверхности детали
Рис. 11. Эскиз чистовой обработки резанием торцевых поверхностей.
Список литературы
1. Дриц М. Е., Москалев М. А. Технология конструкционных материалов и материаловедение : Учеб. для вузов. – М.: Высш. шк., 1990. – 447 с.
2. Металловедение и технология металлов: Учеб. для вузов. / Солнцев Ю. П., Веселов В. А., Демянцевич В. П. и др. / Под ред. Ю. П. Солнцева. – М.: Металлургия, 1988. – 512 с.
3. Технология конструкционных материалов: Учеб. для вузов. / А. М. Дальский, В. С. Гаврилюк, Л. Н. Бухаркин и др. / Под общ. ред. А. М. Дальского. – 2-е изд., перераб. и доп. / М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.
4. Технология металлов и материаловедение: Учеб. для вузов / Кнорозов Б. В., Усова Л. Ф., Третьяков А. В. и др. / Под. ред. Л. Ф. Усовой. – М.: Металлургия, 1987. – 800 с.
5. Технология обработки конструкционных материалов: Учеб. для вузов / П. Г. Петруха, А. И. Марков, П. Д. Беспахотный и др. / Под ред. П. Г. Петрухи. – М.: Высш. шк., 1991. – 512 с.
6. Технология электрической сварки металлов и сплавов: / Под ред. акад. Б. Е. Патона. – М.: Машиностроение, 1974. – 768 с.
7. Хренов К. К. Сварка, резка и пайка металлов: Изд. 4-е, стереотип. – М.: Машиностроение, 1973. – 408 с.