Репетиторские услуги и помощь студентам!
Помощь в написании студенческих учебных работ любого уровня сложности

Тема: Проект хлебозавода

Вид работы:

Дипломная (ВКР) по теме: Проект хлебозавода
Предмет:

Другое
Когда добавили:

22.03.2012 11:29:27
Тип файлов:

MS WORD
Проверка на вирусы:

Проверено - Антивирус Касперского

Другие экслюзивные материалы по теме

Полный текст:

Содержание:
№№ пп		Стр
	Задание на проектирование
	Введение
1	Технико-экономическое обоснование проекта
2	Технологическая часть
2.1	Структура предприятия
2.2	Режим работы предприятия
2.3	Ассортимент, объем и физико-химические показатели выпускаемой продукции
2.4	Ассортимент и характеристика основного и вспомогательного сырья
2.5	Выбор и обоснование технологической схемы производств
2.6	Нормативные рецептуры
2.7	Выбор и расчёт производительности печей
2.8	Расчёт выхода хлебобулочных изделий
2.9	Расчёт необходимого количества сырья
2.10	Расчет запаса сырья и масла растительного на смазку
2.11	Расчет и подбор оборудования склада для хранения сырья
2.12	Расчет и подбор оборудования для подготовки сырья
2.13	Принципиальные схемы подготовки основного и дополнительного сырья к пуску в производство
2.14	Принципиальные технологические схемы производства продукции
2.15	Расчёт пофазных рецептур
2.16	Описание аппаратно- технологической схемы
2.17	Расчёт и подбор основного и технологического оборудования
2.18	Расчет хлебохранилища и экспедиции
2.19	Технологический контроль
2.20	Стандартизация и сертификация
3	Архитектурно- строительная часть
3.1	Описание генерального плана
3.2	Определение площадей основных помещений
3.3	Характеристика производственных помещений
3.4	Описание компоновки помещения
3.5	Описание строительных конструкций
4	Санитарно- техническая часть
4.1	Отопление
4.2	Вентиляция
4.3	Кондиционирование воздуха
4.4	Водоснабжение и канализация
5	Энергетическая часть
5.1	Теплоснабжение
5.2	Холодоснабжение
5.3	Электроснабжение
5.4	Газоснабжение
6	Автоматизация производственного процесса. Описание функциональной схемы автоматизации процесса выпечки в печи хлебопекарной типа марки Г4-ПХС-16
7	Охрана труда
7.1	Анализ опасных производственных факторов
7.2	Анализ пожаро- и взрывоопасности
7.3	Анализ вредных производственных факторов
7.4	Анализ отходов, стоков, выбросов
7.5	Мероприятия, обеспечивающие безопасность условий труда
7.6	Мероприятия по пожарной профилактике
7.7	Мероприятия по обеспечению безвредных условий труда
7.8	Мероприятия по охране окружающей среды
7.9	Прилагаемые расчёты
8	Гражданская оборона
8.1	Заражение продовольствия и воды радиоактивными веществами
8.2	Снижение зараженности радиоактивными веществами продовольствия с течением времени.
8.3	Обнаружение заражения радиоактивными веществами продовольствия, сырья, воды.
8.4	Меры борьбы с заражением радиоактивными веществами
9	Технико-экономическая часть
9.1	Расчет капитальных затрат
9.2	Расчет себестоимости продукции
9.3	Прочие затраты
9.4	. Расчет заработной платы
9.5	Плановая калькуляция себестоимости 1 тонны продукции
9.6	Выводы об экономической эффективности проектируемого объекта
9.7	Технико- экономические показатели проекта
10	Список литературы

Введение

В целях расширения ассортимента хлебобулочных изделий для более полного удовлетворения потребностей населения намечены меры по дальнейшему развитию хлебопекарной промышленности:

· внедрение комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, прогрессивной технологии;

· повышения производительности труда и эффективности производства.

Важное направление в работе отрасли- изыскание внутренних резервов, наиболее полное использование производственных мощностей.

Актуальной проблемой является внедрение более современных способов приготовления теста, которые позволят не только увеличить производительность труда, но и улучшить качество продукции, повысить эффективность производства за счет сокращения длительности процесса и соответствующих затрат. Для комплексной механизации производства, разработаны и внедрены поточные линии, повышается уровень механизации основного производства.

Проектирование и строительство новых, расширение, технологическое перевооружение и реконструкция действующих предприятий актуальны на сегодняшний день.

Перед хлебопекарной промышленностью стоит задача увеличить выработку хлеба массой 0,7¸0,9кг на 37¸42% за счет соответствующего сокращения выпечки хлеба массой 1,0¸1,3кг.

Наряду с мероприятиями по улучшению ассортимента продолжается работа по рациональному использованию и снижению расхода муки.

Важными факторами повышения эффективности производства, производительности туда является перевод печей на прогрессивные виды топлива (газ, нефтепродукты) и электрообогрев, что позволяет повысить культуру производства, ликвидировать тяжелый труд у печей, увеличить производительность труда.

Большое внимание уделяется хранению хлеба и его транспортировке в торговую сеть.

Ведутся эффективные поиски решения этой проблемы, налажен метод применения контейнерных перевозок хлеба, созданы системы комплексной механизации хлебохранилищ и экспедиций.

1. Технико-экономическое обоснование проекта

В данном проекте предусмотрено строительство хлебозавода в г. Вологда производительностью- 29 тонн в сутки.

Вологда, центр Вологодской области и Вологодского района, в 497 км к северо-востоку от Москвы. Узел железнодорожных линий. Население (2002г) 1269,6 тысяч человек.

Ведущие отрасли промышленности: машиностроение и металлообработка (производство подшипников, станков, оборудования для деревообрабатывающей и молочной промышленности, оптических приборов и др; крупнейшие заводы – АО «Вологодский подшипниковый завод» и оптико-механический), пищевая ( в том числе маслодельная – производство высококачественного вологодского масла) и легкая (льно - комбинат, овчинно-меховая и швейная фабрики).

Основные экономические характеристики региона в 2002 году.

По объему произведенной промышленности продукции область занимает 15 место в России. На долю области приходится 17,3% производства проката черных металлов в стране, 8,4% – льняной пряжи однониточной, 7,4%-льняных тканей. Сельскохозяйственные угодья составляют 10,0% всех земель области, пашня-7,5%. В сельском хозяйстве преобладают молочное скотоводство, птицеводство. Возделываются лен-долгунец и кормовые культуры, картофель и овощи. По уровню оборота розничной торговли на душу населения область заняла 42 место в РФ.

В объеме инвестиций в основной капитал 69,8% заняли собственные средства, 30,2% - привлеченные средства.

В экономику области от иностранных инвесторов поступила 31 579 тысяч долларов США.

Климат умеренно-континентальный. Средняя температура января -14⁰С. Средняя температура июля +18⁰С.

Строительство нового предприятия обусловлено повышением спроса на хлебобулочные изделия.

Сырьевая база. Доставка основных продуктов осуществляется из Санкт -Петербурга; мука-с комбината хлебопродуктов им.Кирова, дрожжикомбинат пищевых продуктов, соль-Лесбумстройснаб, сахар-НескоСПб.

Электроснабжение осуществляется от местных электрических сетей, газоснабжения – от городских сети, водоснабжение – путем присоединения к метной сети городского водопровода. В связи с производственной необходимостью на заводе предусматриваются холодильные установки. Расчет производственной мощности:

Численность населения

Wt= W0(1+а/100)^t, где (1.1)

W0 – численность населения в данный момент, человек.

а - ежегодный прирост населения (принимаем 2%)

t – расчетное время со дня проектирования строительства (5 лет)

Wt=1269,6(1+2/100)⁵ =1561,5 чел.

Потребность в продукции определяется по формуле:

Qt =qWt/1000, где (1.2)

q-норма потребления хлебобулочных изделий, q=0,4 кг/сут

Qt =0,4*1561.5/1000=227.98 тыс. т/год

Количество рабочих дней в году:

Кдн = Тк – Тр, где (1.3)

Тк – количество дней в году

Тр– количество дней на ремонт оборудования, Тр=25 дней.

Кдн= 365-25= 340 дней.

Производительность предприятия по принятому ассортименту в год:

В= Кдн · Рсут, где

(1.4)

Рсут- производительность по принятому ассортименту в сутки, т/сут.

Врамен = 340· 4,871= 1656 т/год

Врж- пш = 340· 4,909= 1669т/год

Вбаран = 340· 2,006= 682 т/год

Вбул.сл = 340· 2,246= 764 т/год

Вбатон= 340· 3,209= 1091 т/год

Всухари= 340·5,165 =1756 т/год

Всоломка= 340·2,983 =1014 т/год

Врж-пш= 340· 5,233 =1779 т/год

Итого В = 10411 т/год

Недостаточное количество продукции компенсируется за счет действующих предприятий. Финансирование осуществляется за счет кредитов.

Кредиторам необходимо предоставить бизнес-план, основные разделы которого:

1. Резюме

2. Продукт или вид услуг

3. Оценка рынка сбыта

4. Конкуренция

5. Маркетинг

6. План производства

7. Организационный план

8. Юридический план

9. Оценка риска и страхования

10. Финансовый план

11. Стратегия финансирования

2. Технологическая часть

2.1. Структура предприятия.

Данным проектом предусмотрено строительство хлебозавода в городе Вологда, производительностью 29 тонн в сутки по выработке хлебобулочных изделий:

Хлеб ржано-пшеничный простой

Хлеб Раменский из муки в/с

Баранки детские

Булочки слоеные

Батон особый

Сухари армейские (из муки пшеничной 1с)

Соломка Киевская

Хлеб ржано-пшеничный заварной

Данный хлебозавод представляет собой двухэтажное кирпичное здание.

На первом этаже основного производственного корпуса располагается склад основного и дополнительного сырья, помещение для оборотной тары, экспедиция и хлебохранилище, также здесь располагаются бельевая, два санузла, грузовой лифт, отделение подготовки сырья, заквасочное отделение, цех по производству слойки.

На втором этаже располагаются поточно-механизированные линии, лаборатория, комната начальника смены, медпункт, помещения для отходов, производственного и пожарного инвентаря, комната дежурных слесарей и электриков, комната мастеров, вентиляционные камеры, два санузла, помещение для мойки деж и листов, комната отдыха. Спуск готовой продукции осуществляется с помощью наклонного транспортера.

Административно бытовой корпус соединен с производственным корпусом галереей, которая проходит через первый этаж. Здесь располагаются:

· На первом этаже женский и мужской гардеробы, две душевые, два санузла;

· На втором этаже кабинеты административно - управленческого персонала.

Вход и выход людей осуществляется с помощью двух лестниц, расположенных в разных концах производственного корпуса.

Схема 1

Структура предприятия

лаборатория

склад муки

склад дополнительного сырья

материальный склад

тарный склад

хлебохранилище

экспедиция

участок подготовки сырья

печное отделение

тестоприготовительное

отделение

отделение расстойки

участок укладки готовой продукции

тесторазделочное отделение

парокотельный участок

электромастерская

столярная мастерская

энергетическое хозяйство

2.2 Режим работы предприятия.

Таблица 2.1

Режим работы предприятия,

и его основных и вспомогательных цехов.

№№ пп	Основные цеха и участки	Число смен работы в сутки	Число дней работы		Приме-чание
№№ пп	Основные цеха и участки	Число смен работы в сутки	в месяц	в год	Приме-чание
1	Хлебобулочный цех	3	22	340	25 дней ремонт обору- дования
2	Тарный цех	3	22	340
3	Механический цех	3	22	340
4	Компрессорный цех	3	22	340
5	Электроцех	3	22	340
6	Котельная	3	22	340

2.3. Ассортимент, объем и характеристика выпускаемой продукции

Таблица 2.2.

Ассортимент и выработка хлебобулочных изделий

Ассортимент	Масса, кг	Выработка в сутки, кг
Соломка Киевская		3000
Хлеб Раменский из муки в/с	0,82	4500
Булочки слоёные	0,1	2000
Сухари армейские (пшеничные из муки 1с)	0,8	5000
Баранки детские	0,120	2000
Хлеб ржано-пшеничный заварной	0,7	5000
Батон особый	0,4	3000
Хлеб ржано-пшеничный простой	1,0	4500
Итого		29000

Таблица 2.3.

Физико-химические показатели качества готовых изделий.

Наименование изделий	ГОСТ, ТУ	Масса кг	Вид изделий	Размер. мм	Показатели качества мякиша
Наименование изделий	ГОСТ, ТУ	Масса кг	Вид изделий	Размер. мм	Влаж-ность,%	Kислот-ность, град	Пористость,%	Мас.доля сахара в пересчете на сухое вещество,%	Мас.доля жира в пересчете на сухое вещество,%
Соломка “Киевская”	ТУ9117-016-00344455-96	-	Под	L=7-13мм D=8мм	Не более8	2,5	-	2,5(-0,5)	2,1(-0,5)
Хлеб Раменский из муки пшеничной в/с	ГОСТ 26987-86	0,82	Под	350*170	43	3,0	70	-	-
Булочки слоёные		0,1	Под	100*100	35	2,5	-	16,52	-
Сухари армейские (из пшеничной муки 1с )	ГОСТ 686-83	-	Под	-	10	3,5	-	-	-
Баранки детские	ГОСТ 7128-81	0,1	Под	120*120	Не более 19	Не более 3,5	-	Не менее 11,3	Не менее 6,1
Хлеб ржано-пшеничный заварной	ГОСТ 28807-90	0,7	Форм	220*110	Не более 49	Не более 8	Не менее 60	-	-
Батон особый	ГОСТ28809-90	0,4	Под	500*60	Не более 43	Не более 2,5		-	-
Хлеб ржано-пшеничный простой	ГОСТ 2077-84	1	Под	330*170	48	10	50	-	-

2.4 Ассортимент и характеристика сырья и

вспомогательных материалов.

2.4.1 Мука хлебопекарная пшеничная и ржаная.

Для хлебопечения применяют муку следующих видов и сортов: пшеничная – крупчатка, высший, первый, второй сорта и обойная, а также обойная ржано – пшеничная (60% ржи и 40% пшеницы) и пшенично – ржаная (70% пшеницы и 30% ржи).

Количество муки должно соответствовать ГОСТу 26574-85. А именно: запах должен быть свойственный пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый. Вкус – свойственный пшеничной муке, не кислый, не горький. При разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах; влажность хлебопекарной муки не более 15,0%. Не допускается зараженность вредителями или наличие следов заражения хлебных запасов. Массовая доля металлопримесей на 1 кг муки – не более 3 мг. Муку хранят отдельно от всех видов дополнительного сырья.

2.4.2 Дрожжи хлебопекарные прессованные

Дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81) вырабатываются специализированными и спиртовыми заводами. На предприятие прессованные дрожжи поступают в виде брусков по 500 и 1000 гр. Их хранят при t= 0 – 4 °C. Прессованные дрожжи должны иметь: равномерный светлый цвет, без пятен, допускается сероватый или кремовый оттенок; плотную консистенцию; должны ломаться и не мазаться; запах свойственный дрожжам, не допускается запах плесени; пресный вкус, свойственный дрожжам, без постороннего привкуса. Массовая доля влаги у дрожжей не более 75,0 %, подъёмная сила (подъём теста на 70 мм) не более 70,0 минут, кислотность 100 гр. дрожжей в пересчете на уксусную кислоту не более 120,0 мг/100 гр. Гарантийный срок хранения не менее 12 суток.

2.4.3. Соль поваренная пищевая

В хлебопечении используется соль первого и второго сортов

(ГОСТ 13830-91) с содержанием влаги не более 5,0% для первого сорта и не более 6,0% для второго сорта; с содержанием нерастворимых в воде веществ в первом сорте не более 0,85% и во втором -1,0%, Хранят соль в сухих чистых помещениях с относительной влажностью воздуха не более 75 %. Соль легко поглощает влагу и при длительном хранении теряет сыпучесть, склеивается в комки.

2.4.4.Сахар-песок

Сахар-песок (ГОСТ 21-94)- пищевой продукт, представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт без комков, белого с блеском цвета. Массовая доля влаги не более 0,15%, массовая доля сахарозы не менее 99,55%, цветность до 1,5 ед.

2.4.5. Масложировые продукты

Маргарин столовый (ГОСТ 240-85) высокодисперсная жироводяная система, содержание жира не менее 82%. Маргарин должен иметь чистый, хорошо выраженный вкус и аромат, без посторонних привкусов и запахов. По консистенции маргарин при Т=18°С должен быть однородным и пластичным.

Масло сливочное (ГОСТ37-91) должно иметь чистый, характерный для данного вида масла вкус и запах; консистенция при Т=10-12°С- плотная, однородная, поверхность масла на разрезе слабо блестящая и сухая на вид или с наличием однородных мельчайших капелек влаги; цвет- светло желтый; однородный по всей массе масла. Массовая доля влаги 16%, массовая доля жира не менее 82,5 %.

2.4.6. Молоко коровье цельное

Молоко коровье (ГОСТ 13277-79) представляет собой раствор молочного сахара и солей, в котором в коллоидном состоянии находятся белковые вещества и жир в виде мельчайших шариков размером 0,5-20 мкм. Массовая доля сухих веществ 11-13%, жира 3,0-5,0%,белков 3,5-4,0%, углеводов (лактоза)- 4,6-5,0%, минеральных веществ 0,7-0,8%. Плотность от 1024 до 1027 кг/м³, кислотность не выше 20-21°Н, температура 0-8°С. Цвет и запах без посторонних включений.

2.4.7. Ванилин

Ванилин (ГОСТ 16599-71) представляет собой белый кристаллический порошок с сильным специфическим запахом. По химической структуре он является ароматическим альдегидом. Внешний вид- кристаллический порошок. Цвет от белого до светло-желтого. Запах характерный для ванилина. Температура плавления ванилина должна быть в пределах 80,5-82 °С, массовая доля золы- не более 0,05%. Ванилин хранят в чистых, сухих, хорошо проветриваемых складах, не имеющих постороннего запаха, при температуре не выше 25°С и относительной влажности воздуха не более 80%.

2.4.8. Яйцо

Яйцо (ГОСТ 27583-88) состоит из трех основных частей:

белка – около 58%, желтка -около 31%, скорлупы -около 11%. Цвет скорлупы от белого до темно-коричневого. Масса яйца зависит от вида, породы, возраста птицы, условий её кормления, а также содержания и колеблется от 40 до 60 граммов. Если белок нагреть до 58-65°С, он свернется. Желток содержит большое количество жира и значительное количество белковых веществ.

Яйца в зависимости от срока хранения, качества и массы подразделяются на диетические и столовые. Яйца следует хранить при температуре от минус1 °С до минус 2°С при относительной влажности воздуха 85-88%. Яйца упаковывают в ящики или в специальные картонные короба.

2.4.9. Вода

Качество воды, используемой для технологических бытовых целей, должно удовлетворять требованиям питьевой воды в соответствии с СанПиН 2.1.4.107-01 ’’Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества’’ Согласно этим требованиям вода должна быть безопасна в эпидемиологическом и радиационном отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические показатели. На каждый вид безопасности и чистоты утверждены нормативы предельно допустимых концентраций (ПДК).

Жесткость воды для хлебопекарного производства не является недостатком, так как умеренно жесткая вода благоприятно влияет на физические свойства теста, улучшая его консистенцию. Чрезмерно жесткая вода замедляет процесс спиртового брожения, при использовании мягкой воды тесто приобретает свойства не выброженного полуфабриката.

2.4.10.Солод

Солодом называют зерна злаков, проросшие в искусственно созданных условиях при определенной температуре и влажности и подвергнутые специальной обработке. Ржаной ферментированный солод используется как добавка, улучшающая вкус, аромат и цвет мякиша хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки.

2.4.11. Улучшитель хлебопекарный ’’Мажимикс’’

Качественный состав комплексного улучшителя французской фирмы «Лесаффр» – серии Мажимикс, включает следующие основные компоненты:

– окислительный агент, обычно аскорбиновая кислота, который укрепляет излишне растяжимую клейковину, характерную для муки из проросшего зерна или зерна поврежденного клопом-черепашкой. Это ускоряет созревание теста, увеличивает его влагопоглотительную способность, усиливает газоудерживающую способность теста;

– ферментные препараты, позволяющие сократить время брожения теста, чтобы избежать его расплываемости при расстойке и выпечке, повысить активность бродильной микрофлоры и увеличить газообразование в тесте;

– эмульгирующие добавки, улучшающие эластичность теста и способствующие продлению свежести готовых изделий;

– сахаристые вещества, повышающие бродильную активность дрожжей;

– минеральные соли, повышающие биологическую ценность хлебопродуктов, и в некоторых случаях, например, при использовании пропионата кальция, предотвращающие развитие тягучей порчи хлеба.

Для медленного, неинтенсивного замеса предназначен Мажимикс зеленый. Мажимикс синий содержит в своем сос-таве высушенную пшеничную муку, соевую муку, а также фермент гемицеллюлазу и потому позволяет перерабатывать муку с коротко рвущей- ся клейковиной. Кроме того этот улучшитель позволяет получить очень пышный белый хлеб с большой пористостью. Дозировка его составляет 0,7...1,0 % к массе муки. Мажимикс серый позволяет улучшить цвет мякиша пшеничного хлеба благодаря содержанию карбоната кальция. При этом его дозировка составляет всего 0,2...0,3 %. Специально для сдобного теста разработан «Мажимикс фиолетовый», рекомендуемая дозировка которого составляет 0,6...1,0 % в зависимости от содержания сахара и жира. Для получения хорошего хлеба с улучшителями типа Мажимикс необходимо увеличивать количество воды, идущей на замес теста, относительно расчетного.

2.5. Выбор и обоснование

технологической схемы производства.

Способ приготовления теста на жидкой закваске отличается от густой тем, что первую фазу - заварку – готовят из 40% всего количества расходуемой на приготовление теста муки, дрожжей и воды. Для лучшего транспортирования питателями и более точного дозирования готовят закваску влажностью 69-75% .

При замесе теста в жидкую закваску вносят оставшиеся 60 % муки, воду, солевой раствор и другие компоненты по рецептуре. Тесто дополнительно механически обрабатывается и после брожения направляют на разделку.

Сбраживание муки в закваске создает хорошие условия для более полного протекания биохимических и коллоидных процессов, в результате в тесте накапливаются водорастворимые вещества, увеличивается газообразующаяся способность, и оно быстрее достигает своих оптимальна физических свойств. Благодаря этому сокращается стадия брожения теста до разделки. Этот способ приготовления теста универсален. Изделия имеют эластичный мякиш, развитый аромат, приятны вкус.

Хлеба, вырабатываемые на жидких заквасках, имеет ряд преимуществ перед другими способами:

- высокая и быстро накапливаемая кислотность закваски не допускает развития других микроорганизмов, чрезмерного осахаривания крахмала.

- качество хлеба, его форма и аромат, обуславливаемые накоплением кислот, всегда хорошие.

Таким способом приготовления теста производят хлеб ржано-пшеничный простой. Также на жидкой закваске (W =79-80%) производят хлеб ржано-пшеничный заварной, с применением заварки,состоящей из муки и воды, в которых крахмал находится в клейстеризованном состоянии, а следовательно, легко подвергается ферментативному осахариванию.

Хлеба из пшеничной муки производят из теста приготовленного опарным и безопарным способами. Сущность опарного способа заключается в приготовлении теста в две стадии: первая- приготовление опары, вторая- приготовление теста.

Опару густую готовят влажностью 45-50% из 45-55% муки от общего количества, дрожжей и воды. Тесто замешивают на опаре с добавлением остального количества муки, соли и воды, а также дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Продолжительность брожения опары 3-4,5 часа, теста 1-1,5 ч в зависимости от сорта применяемой муки и достижения необходимой кислотности полуфабрикатов, в то время, как жидкая опара имеет влажность 68-72 % и готовится из 25-30% муки от общего количества, дрожжей и воды. Продолжительность брожения опары 3,5-4,5 часа. При замесе теста используют всё количество опары, 75-65% муку, воду , солевой раствор и другие ингридиенты . замес теста производят при усиленной механической обработке(20-25 мин). Продолжительность брожения теста 30-60 мин. Основополагающим процессом при производстве хлеба из пшеничной муки является спиртовое брожение, вызываемое дрожжами. Наиболее заметным признаком, указывающим на начало спиртовое брожения, является равномерное увеличение объёма теста при брожении приблизительно в 5 раз по сравнению с первоначальным, оно становится светлее и приобретает пористую структуру. Для улучшения свойств теста, качества хлеба, структуры пористости мякиша в период брожения осуществляют кратковременный (1-3 мин) промесс теста, называемый обминкой, в результате:

- частично удаляется из теста образовавшийся углекислый газ, угнетающий дрожжи;

- равномерно распределяются в тесте дрожжевые клетки и улучшается их питание;

- дробятся на более мелкие газовые пузырьки, равномерно распределяясь в массе теста, с захватом теста появляются новые газовые пузырьки, обуславливающие дополнительное окислительное воздействие на компоненты белково-протеиназного комплекса, улучшая реологические свойства теста;

количество и длительность обминок зависит от ряда факторов:

-чем сильнее мука, тем больше должно быть число и длительность обминок;

-чем больше длительность брожения теста, тем больше должно быть число

обминок;

- чем больше выход муки, тем меньше число обминок должно применяться.

В основе производства Баранок детских, сухарей Армейских, батона особого и булочек слоёных лежит приготовление теста на густой опаре, а на жидкой опаре производят хлеб Раменский

Безопарный способ приготовления теста является однофазным способом, сущность его заключается в приготовлении теста из всего количества муки, воды, соли , дрожжей и дополнительного сырья по рецептуре, температура теста не более 27 – 29ºС ( при более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработке в прессе рвущемся), продолжительность брожения теста 120-180 мин.

Безопарный способ приготовления теста производят соломку “ Киевскую”

2.6. Нормативные рецептуры

Таблица 2.4.

Нормативная рецептура на 100 кг муки для соломки Киевской

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная в/с	100	14,5	85.5
Дрожжи хлебопекарный прессованные	0,3	75	0,75
Соль поваренная пищевая	0,5	0	0,5
Мак	5,0	11	4,45
Ванилин	0,03	0,1	0,02997
Маргарин столовый с содержанием жира 82%	2,0	0,3	1,68
Сахар-песок	20,0	0,15	19,97
Итого сырья	127.83	12.2233	112,2050

G (2.1)

Средневзвешенная влажность:

% (2.2)

Таблица 2.5.

Нормативная рецептура на 100 кг муки для хлеба Раменского из муки в/с

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная в/с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2	75	0,5
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Сахар песок	2,0	0,15	1,997
Маргарин столовый с содержанием жира 82 %	2,0	0,3	1,68
Итого сырья	107,5	15,1842	91,177

G(91,177/107,5)*100=84,8158%

Средневзвешенная влажность:

84,8158=15,1842%

Таблица 2.6.

Нормативная рецептура на 100 кг муки для булочек слоёных

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная в\с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2,5	75	0,625
Соль поваренная пищевая	1	0	1
Сахар-песок	30	0,15	29,955
Масло сливочное несолёное	15	16	12,6
Молоко коровье пастеризованное	13	88	1,56
Ванилин	0,05	0,1	0,04995
Яйца куриные	16	73	4,32
Итого сырья	161,95	16,264	135,6099

G(135,6099/161,95)*100=83,736%

Средневзвешенная влажность:

83,736=16,264%

Таблица 2.7.

Нормативная рецептура на 100 кг муки для производства сухарей армейских

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная 1с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0	75	0,25
Соль поваренная пищевая	1,0	0	1,0
Итого сырья	102,0	14,951	86,75

G(86,75/102,0)*100=85,049%

Средневзвешенная влажность:

85,049=14,951%

Таблица 2.8

Нормативная рецептура на 100 кг муки для баранок детских

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная 1с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,0	75	0,25
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Сахар-песок	12,0	0,15	11,982
Масло сливочное несолёное	10,0	16,0	8,4
Итого сырья	125,5	13,5721	108,467

G(108,467/125,5)*100=86,4279%

Средневзвешенная влажность:

86,4279=13,5721%

Таблица 2.9.

Нормативная рецептура на 100 кг муки для хлеба ржано-пшеничного заварного

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука ржано-пшеничная обойная	95	14,5	81.225
Солод ржаной ферментированный	5,0	10	4,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	0,05	70	0,0125
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Итого сырья	101,55	14,073	87.2375

Средневзвешенная влажность:

Таблица 2.10

Нормативная рецептура на 100 кг муки для батона особого

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука пшеничная хлебопекарная в/с	100	14,5	85,5
Дрожжи хлебопекарные прессованные	5,0	70	1,25
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Улучшитель хлебопекарный «Мажимикс»	0,5	12	0,44
Сахар-песок	1,0	0,15	0,9985
Итого сырья	108,0	16,9551	89,6885

G(89.6885/108,0)*100=83,0449%

Средневзвешенная влажность:

83,0449=16,9551%

Таблица 2.11

Нормативная рецептура на 100 кг муки для хлеба ржано-пшеничного простого

Наименование сырья	Количество сырья q, кг	Массовая доля влаги, %	Массовая доля сухих веществ, кг
Мука ржаная хлебопекарная обойн.	60	14,5	51,3
Мука пшеничная хлебопекарная обойная	40	14,5	34,2
Дрожжи хлебопекарные прессованные	0,05	75	0,0125
Соль поваренная пищевая	1,5	0	1,5
Итого сырья	101,55	14,31	87,0125

G(87,0125/101,55)*100=85,684%

Средневзвешенная влажность:

85,684=14,316%

2.7. Выбор и расчет производительности печей.

Для соломки «Киевской»

Суточная выработка :

Подбираем печь хлебопекарную тоннельного типа ППЦ-116.

Характеристики печи :

Площадь пода :

Длина пода:

Ширина пода:

Расстояние между изделиями и до края листа принимаем 10 мм.

Количество рядов соломки/шт в печи 133/8778

Количество шт/кг на ряду печи 66,0/0,108

Продолжительность выпечки, 13 мин

Производительность печи, кг

· В подообороте 14,36

· В час 66,2

· В сутки в смену 1348

Часовая производительность: (2.3)

принимаем 2 печи по 22,5ч

Суточная производительность:

*2 печи (2.4)

Принимаем работу печи 22,5ч/сут

3000-100%

2*1469-х х=99,47%

Количество печей 2 шт

Для хлеба Раменского из муки в/с

Суточная выработка :

Подбираем печь хлебопекарную тоннельного типа Г4-ПХС-16-1.

Характеристики печи :

Площадь пода :

Длина пода:

Ширина пода:

Расстояние между изделиями и до края пода принимаем 50 мм.

Количество штук хлеба на поду ширине и длине:

на противне

Часовая производительность:

Принимаем продолжительность работы печи 22,5ч/сут

4500-100%

4571-х х=108.24% (укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт

Для булочек слоёных

Суточная выработка :

Принимаем печь хлебопекарную фирмы WINNER

Характеристики печи:

В расстойный шкаф и печь фирмы WINNER помещается 3 тележки.

Количество ярусов на тележке - 13шт

На ярусе помещается 2 противня

На тележке помещается 26 противней

Длина противня – 60 см; ширина – 50 см

Расстояние между изделиями и до края листа принимаем 50 мм.

Количество штук булочек на противне по длине и ширине:

на противне

Часовая производительность:

Принимаем работу печи по выработке булочек слоёных 7.5ч

2000-100%

2106-х х=112.32% ( укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт.

Для сухарей армейских из пшеничной муки 1 с

Суточная выработка :

Подбираем печь хлебопекарную тоннельного типа Г4-ПХ3С-25

Характеристики печи:

Площадь пода :

Длина пода:

Ширина пода:

Размер листа 525335

Количество листов по ширине пода печи 4шт

Количество листов по длине пода печи 37шт

Количество листов на поду печи 148шт

Количество сухарных плит на листе 3шт

Масса одной сухарной плиты 0,48 кг

Продолжительность выпечки 15 мин

Часовая производительность:

Принимаем продолжительность работы печи 22,5 ч

6329,11-100%

6393,6-х х=101,02% (укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт

Подбираем печь хлебопекарную для сушки сухарных плит марки Г4-ПХ3С-25

Сушка производится на тех же листах, что и выпечка. Размер листа 525335.

Количество штук сухарей на противне по длине и ширине листа:

на противне

Масса 1 куска сухаря = 0,12 кг

Часовая производительность:

Принимаем продолжительность работы печи 22,5 ч

Выход сухарей из плит составляет 79%, поэтому 6538,5*79%=5095,415кг

5000-100х %

5095,415-х% х=103,3% (укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт

Для баранок детских

Суточная выработка :

Принимаем печь хлебопекарную фирмы WINNER

Характеристики печи:

В расстойный шкаф и печь фирмы WINNER помещается 3 тележки.

Количество ярусов на тележке - 13шт

На ярусе помещается 2 противня

На тележке помещается 26 противней

Длина противня – 60 см; ширина – 50 см

Расстояние между изделиями и до края листа принимаем 50 мм.

Количество штук бубликов на противне по длине и ширине:

на противне

Принимаем работу печи по выработке баранов детских 7.5 ч

2000-100%

2006 -х х=100.285%

Количество печей 1 шт.

Для хлеба ржано-пшеничного заварного

Суточная выработка :

Подбираем печь хлебопекарную тупиковую марки Ш2-ХПА-10

Размер люльки: (ф)

Формы скреплены по 3 шт

Количество форм на люльке 15 шт

Количество люлек в печи 24 шт

Часовая производительность:

Принимаем продолжительность работы печи 22,5ч/сут

5000-100%

5133,5-х х=104,67% (укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт

Для батона особого

Суточная выработка :

Принимаем печь фирмы WINNER

Характеристики печи:

В расстойный шкаф и печь фирмы WINNER помещается 3 тележки.

Количество ярусов на тележке 13шт

На ярусе помещается 2 противня

На тележке помещается 26 противней

Длина противня – 60 см; ширина – 50 см

Расстояние между изделиями и до края листа принимаем 50 мм.

на противне

Принимаем работу печи по выработке батона особого 7.5ч

3000-100%

3080.1-х х=106.97% (укладываемся в условия )

Количество печей 1 шт.

Для хлеба ржано-пшеничного простого

Суточная выработка :

Подбираем печь хлебопекарную тоннельного типа Г4-ПХС-16-1.

Характеристики печи :

Площадь пода :

Длина пода:

Ширина пода:

Расстояние между изделиями и до края пода принимаем 50 мм.

Количество штук хлеба на поду ширине и длине:

на противне

Часовая производительность:

Принимаем продолжительность работы печи 22,5ч/сут.

4500-100%

4909.05-х х=109.09% (укладываемся в условия )

Количество печей - 1 шт.

Таблица 2.12

Уточненная производительность предприятия

Наименование изделий	Масса, кг	Часовая производительность Pr, кг/ч	Время выработки , ч	Суточная производительность Рсут, т/сут
Соломка Киевская		66,292	22,5	2,983
Хлеб Раменский из муки в/с	0,82	216,48	22,5	4,571
Булочки слоеные	0,1	299,52	7,5	2,106
Сухари *армейские (пшеничные) плиты	0,48*	284,16*	22,5*	6,3936*
Сухари армейские (пшеничные)	0,12	290,6	22,5	5.095
Баранки детские	0,120	267,43	7,5	2,006
Хлеб ржано-пшеничный заварной	0,7	232,6	22,5	5,113
Батон особый	0,4	427,88	7,5	3,080
Хлеб ржано-пшеничный простой	1	218,18	22,5	4,909
Итого				29.363

Таблица 2.13

График работы печей

№ печи	Марка печи
№ печи	Марка печи	8-9	10-11	12-13	14-15	16-17	18-19	20-21	22-23	24-1	2-3	4-5	6-7
1	ППЦ-116
1	ППЦ-116
2	ППЦ-116
3	Г4-ПХС3С -25
3	Г4-ПХС3С -25
4	WINNER
5	Ш2-ХПА-10
6	Г4-ПХС-16-1
7	WINNER
8	Г4-ПХС-16-1

- соломка Киевская

- баранки детские

- хлеб Раменский

- хлеб рж-пш заварн

- булочки слоёные

- батон Особый

- сухари армейские

- хлеб рж-пш прост

2.8. Расчет выхода готовых изделий.

,где (2.5)

- общее количество сырья по рецептуре без воды, кг

- влажность теста, %

(2.6)

-разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша хлеба

· Для сдобы n=0,01

· Для ржаного хлеба из обойной муки 1-2

· Для пшеничного хлеба из муки 2сорта 1

· Для изделий из обойной пшеничной муки до 1,5

· Для батонов, мелкоштучных изделий из пшеничной муки в/с 0-0,5

-средневзвешенная влажность сырья, %

- общие потери муки в период начиная с хранения до замеса теста

· При тарном хранении – 0,1

· При бестарном – 0,02

- общие потери муки и теста при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь)

· Для агрегатов – 0,05

· В дежах – 0,06

- затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов от замеса до посадки в печь

· Для ускоренного способа – не более 1,6%

· На БГО -23,5%

· На ЖО – 1,72,0%

- затраты на разделку теста 0,60,8

- затраты при выпечке (упек)

· Хлеб пшеничный 1 и 2 сорта (формовые) 8-8,2%

· Хлеб ржаной или рж-пш (формовые) 6-8%

· Рж. и пш. массой от 0,8 до 1,0 кг (подовые) 8-8,5%

· Для батонов массой 0,4-0,5 от 8 до 9 %

· Для мелкоштучных изделий массой до 0,2кг 9-10%

· Для мелкоштучных изделий массой 0,05-0,1 до 14%

· Для сухарных и бараночных 25%

-затраты на укладку изделий 0,7

- затраты при охлаждении и хранении хлеба

· При обычных условиях 3-4%

· В закрытых контейнерах 2,5-3%

· В закрытых камерах 2,8-3,2%

-потери хлеба в виде крошки 0,03%

- потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным 0,4-0,5%

- потери от переработки брака 0,02%

Расчет выхода для соломки Киевской

Расчет выхода для хлеба Раменского из муки в/с

Расчет выхода для хлеба ржано - пшеничного простого

Расчет выхода для булочек слоеных

(2.9)

потери =

Расчет выхода для хлеба ржано-пшеничного заварного

Расчет выхода для батона особого

Расчет выхода для баранок детских

- потери муки до замешивания полуфабрикатов, кг

- потери муки и теста от замешивания полуфабрикатов до посадки тестовых заготовок в печь, кг

Затраты на тесто, кг

· При брожении - 0.99

· При выпечке (упек) - 18.86

· При хранении в экспедиции - 3.21

Потери в виде крошки ,кг – 0.25

Потери от неточности массы одного изделия, - 1.32

Потери от переработки лома и бракованных изделий, - 0.1

Расчет выхода сухарей армейских из пшеничной муки 1 с

- потери муки до замешивания полуфабрикатов – 0.02

- потери муки и теста от замешивания полуфабрикатов до посадки тестовых заготовок в печь - 0.1

- затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов от замеса до посадки в печь - 1.3

- затраты при выпечке (упек) – 25

- затраты при охлаждении и выдержке сухарных плит – 4.7

- затраты при резке сухарных плит – 3.7

- затраты при сушке-обжарке сухарных ломтиков – 7.95

- затраты при укладки сухарей в ящики – 1.5

- затраты при хранении сухарей в экспедиции – 1.7

- потери в виде крошек – 1.4

- потери от переработки брака – 0.01

Выход сухарей из плит, %

(2.10)

=29%

=10%

Выход сухарных плит, % к массе муки

(2.11)

Плановый выход готовых сухарей, % к массе муки = 85,5

Таблица 2.14

Выход хлебобулочных изделий

Наименование изделий	Масса, кг	Выход на 100 кг муки
Наименование изделий	Масса, кг	Расчетный	Плановый	Отклонение,%
Соломка Киевская		128.4	128	+0,3
Хлеб Раменский из муки в/с	0,82	138.8	138.5	+0,3
Булочки слоеные	0,1	170.94	170	+0,37
Сухари армейские (пшеничные из муки 1с)	0,120	85,84	85,5	+0,39
Баранки детские	0,120	133.3	132.5	+0,26
Хлеб ржано-пшеничный заварной	0,7	145.5	145	+0,56
Батон особый	0,4	126.8	126.5	+0,024
Хлеб ржано-пшеничный простой	1	146,33	146	+0,23

2.9. Расчет необходимого количества сырья

Cуточная потребность муки для каждого наименования изделий:

, кг/сут (2.12)

- выход изделия

Необходимое количество отдельных видов сырья:

(2.13)

- количество сырья, кг

Для соломки Киевской :

кг/сут

Для хлеба Раменский из пшеничной муки в/с:

Для сухарей армейских:

Для булочек слоёных

Для баранок детских

Для хлеба ржано- пшеничный заварной

Для батона особого

Для хлеба ржано-пшеничного простого

Таблица 2.15

Запас сырья

Наимено- вание изделия	Выработ, кг/сут	Вых. хлеба, кг/100 кг	Суточный расход сырья, кг/сутки
			Мука					солод	дрожжи	соль	сахар	Улуч-ль	Марг-н	молоко	яйцо	ванилин	Масло сл.	мак	Расти тельн масло
			Пшеничная			Ржаная обойн.	Рж-пш обой.
			1 сорт	Обойная	в/с	Ржаная обойн.	Рж-пш обой.
Соломка Киевская	2,938	128	-	-	2295,0	-	-	-	6,9	11,5	459,2	-	46,0	-	-	0,7	-	91,8	114,8
Хлеб Раменский	4,571	138,5	-	-	3300,0	-	-	-	66,0	49,5	66,0	-	66,0	-	-	-	-	-	-
Булочки слоёные	2,106	170,0	-	-	1239,0	-	-	-	31,0	12,4	371,6	-	-	161,0	8,9	0,6	185,9	-	-
Сухари армеские	5,095	85,5	5959,0	-	-	-	-	-	59,59	59,59	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Баранки детские	2,006	132,5	1514,0	-	-	-	-	-	15,14	22,7	181,7	-	-	-	-	-	151,4	-	-
Хлеб рж -пш заварн	5,133	145	-	-	-	-	3363,0	177,0	1,77	53,1	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Батон особый	3,080	126,5	-	-	2435,0	-	-	-	121,8	36,5	24,4	12,2	-	-	-	-	-	-	-
Хлеб рж –пш прост	4,909	146	-	1345,0	-	2017,0	-	-	1,7	50,5	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Итого	29,363		7473,0	1345,0	9269,0	2017,0	3363,0	177,0	303,9	295,8	1102,9	12,2	112,0	161,0	8,9	1,3	337,3	91,8	114,8
Срок хранения			7	7	7	7	7	15	3	7	7	15	3	3	3	15	3	7	7
Запас сырья			52311,0	9415,0	64883,0	14119,0	23541,0	2655,0	911,7	4437,0	16543,5	183,0	336,0	483,0	26,7	19,5	1011,9	642,6	803,6

2.10 Расчет необходимого количества масла растительного на смазку форм

По нормам расхода растительного масла, разработанными ВНИИХП НПО Хлебпром и утвержденные Минпищепромом:

Для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки массой 0,8-1,1кг при ручной смазки форм расходуется на 1100 кг/т.

Хлеб ржано-пшеничный заварной (ручная смазка и выгрузка):

1000-1100

5233-х х=5,7563 кг

Для сухарных изделий на смазку сетчатого пода или листов расходуется 2500 кг растительного масла на 1000 продукции.

Сухарные плиты:

1000-2500г

6393-у у=15,9825 кг

Для хлеба Раменского из пшеничной муки в/с массой 0,8-1,1кг при механизированной смазки форм расходуется на 1300 растительного масла на 1000 кг продукции.

Батон особый

1000-1300г

4871-z z=6,3323 кг

Хлеб рж-пш. простой:

Для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки массой 0,8-1,1кг при механизированной смазки форм расходуется на 1300 растительного масла на 1000 кг продукции.

1000-1300г

4909-xy xy=6,3817 кг

Соломка соленая:

Для сухарных изделий на смазку сетчатого пода или листов в ручную расходуется 1500 кг растительного масла на 1000 продукции.

1000-1500г

4871-zy zy=7,3065 кг

Булочки слоеные, баранки детские выпекаются на специальных листах из полимерного материала.

2.11. Расчет и подбор оборудования склада муки и отделения подготовки основного и дополнительного сырья

2.11.1 Расчет склада бестарного хранения муки

Принимаем хранение муки - бестарное в силосах. Общий объем емкостей для хранения муки рассчитываем по формуле

V_общ = S (М_м^зап/r_i) (2.14)

где r_I – насыпная плотность муки, кг/м³.

13575,38/420+7044,94/420+70534,24/550+

+60092,13/600+16438,24/520=305,862

Принимаем силоса марки ХЕ-160А, вместимостью 52,9

Количество силосов: (2.15)

Общее количество силосов:

N=(1+1)+(1+1)+3+2+(1+1)+1=12шт

Подача муки в силосы осуществляется аэрозольтранспортом. Диаметр труб пневмотранспорта 75мм. Для подключения трубопровода автомуковоза устанавливается приемный щиток марки ХШП-2, имеющий два приемных патрубка для присоединения разгрузочных рукавов. Чтобы исключить смешивание муки разных сортов предусматриваем три системы аэрозольтранспорта муки. Для очистки воздуха от мучной пыли на каждом силосе устанавливаем воздушный фильтр марки М-102. Для обеспечения возможности подачи муки в любой из силосов на мукопроводах перед силосами устанавливаем переключатели двухходовые марки Ш2-ХМБ-75 с диаметром патрубков 75 мм.

Для обеспечения подачи муки из силосов на производство аэрозольтранспортом под каждым силосом предусмотрен питатель шлюзовый роторный марки М-122. Для подачи воздуха в шлюзовые питатели и нижнюю часть силосов для аэрирования муки применяется компрессорная станция марки КС, имеющая производительность 6 м³/мин, и рабочее давление до 0,2 МПа. Для подсоединения шлюзовых питателей к муководам также необходимы переключатели двухходовые марки Ш2-ХМБ-75.

2.11.2. Склад сырья в мешках

При бестарном хранении муки на хлебозаводе необходимо предусмотреть помещении суточного запаса муки в мешках, используемой во время проведения работ по ремонту и дезинфекции силосов.

Мука хранится в мешках по 50 кг, которые укладываются на поддоны (800*1200) «тройками» (по три мешка в ряд) в четыре ряда по высоте.

Поддоны в высоту укладывают в три яруса.

Мука:

Для очистки мешков от мучной пыли и их хранения необходимо предусмотреть изолированное помещение с мешковыбивальной машиной Г4-БОК-200 (по норме площадь помещения 28 м²).

Соль поступает в мешках по 50 кг, и 15-суточный запас соли составляет 4437,0 кг. Если соль хранить в мешках на поддонах в штабелях, тогда для хранения соли потребуется:

Соль:

Целесообразнее соль доставлять самосвалом и хранить в виде раствора с применением установки Т1-ХСТ.

Сахар:

Cолод ржаной ферментированный:

Мак:

При складировании сырья в мешках следует принимать проходы между штабелями не реже чем через 12 штабелей (но между отдельными видами сырья) – 0,8 м, от штабеля до стен 0,5 м. Проезды для электропогрузчиков – 3 м, а для тележек с подъемной платформой – 2м. Ширина дверных проемов – 1,95 м, высота2,4 м.

Хранение разных видов сырья в одном штабеле не рекомендуется, даже если штабель не заполнен полностью.

Схема 2

Рекомендуемое размещение сырья на складе

Длина склада:

Ширина склада:

Площадь склада:

Fскл =

Расчет площади склада по нормам нагрузки:

(2.16)

Ванилин храниться в бумажных четырехслойных пакетах с полиэтиленовыми вкладышами:

Улучшитель «Мажимикс» храниться в бумажных четырехслойных пакетах с полиэтиленовыми вкладышами:

Для хранения скоропортящегося сырья предусматривается холодильная камера:

в ящиках по 10 кг

в коробках по 20 кг

Общая площадь холодильной камеры:

Для хранения масла растительного предусмотрено охлаждаемое помещение:

Для хранения яиц предусмотрена отдельная холодильная камера:

= 6

2.12. Расчет и подбор оборудования для подготовки сырья.

2.12.1. Расчет производительности просеивательной линии

Производительность просеивателя:

(2.17)

Принимаем просеиватель марки ПБ-1.5 с рабочей поверхностью сита F=1.5

Время работы просеивателя:

- количество просеивателей – 1 шт

- 1шт

2.12.2. Подбор производственных бункеров.

Вместимость бункера, :

На производство

Число бункеров:

2.12.3. Подготовка дополнительного сырья

Для подготовки дрожжевой суспензии предусматривается пропеллерная мешалка Х-14 вместимостью 340л.

(2.18)

Количество разведений дрожжей в смену:

(2.19)

Для подготовки дрожжевой суспензии дрожжей предусматривается пропеллерная мешалка Х-14 вместимостью 340л.

Количество разведений дрожжей в смену:

Для подготовки сахарного раствора применяется сахарожирорастворитель СЖР, вместимостью 200л.

Объем емкости для разведения сахара:

число разведений в смену:

Для получения жира в растопленном состоянии используется жирорастворитель Х-15Д, вместимостью 190л.

Общая вместимость растопленного жира в смену:

в смену

Вместимость бака для хранения 15-суточного запаса растительного масла

V_пат = 100*15*(1+0,2)*92,07/(0,92*100) = 1801 л » 2 м³

2.13. Принципиальные технологические схемы подготовки сырья к производству.

Дрожжи прессованные

Мука

вода

фильтрация

Очистка от метал. примисей

Обработка 2 % раствором соды

Обработка водой

Складирование

Яйца

На производство

Промывание

Просеивание

Складирование

Взвешивание

Мак

Складирование

Взвешивание

В цеховую емкость

Фильтрация

Растапливание

Зачистка

Складирование

Взвешивание

На производство

Фильтрация

На производство

В цеховую ёмкость

Принципиальная технологическая схема производства хлеба ржано – пшеничного заварного на жидкой закваске с заваркой

Вода 43,52

Принципиальная технологическая схема приготовления баранок детских на густой опаре.

Мука 30,0 30,0

Принципиальная технологическая схема производства Сухарей Армейских из муки пшеничной 1 сорта

Принципиальная технологическая схема производства батона особого.

Замес опары ← мука 60,0 кг

t = 28-30 ⁰С, τ = 8-15 мин ← вода 15,0 кг

← дрожжевая

суспензия 20,0кг

Брожение опары

τ = 210-240 мин

вода 11,38 кг → Замес теста ← солевой раствор 5,77 кг

улучшитель 0,5 кг → Wт = 42 %

мука 40,0 → ← сахарный раствор 2,0 кг

Брожение теста

t = 28-32 ⁰С,τ = 60-90 мин

Деление теста

Предварительная расстойка

t = 35 ⁰С, τ = 20 мин,

Wотн = 75%

Формование и укладка

в формы

Окончательная расстойка

τ = 35-45 мин

Выпечка

t = 195-235 ⁰С, τ = 25-35 мин

Охлаждение

Укладка в лотки

Транспортировка в

хлебохранилище

Принципиальная технологическая схема производства Булочек слоёных

Мука пш 1 сорт молоко 13,0кг 60,0кг

Замес опары дрожжевая

Вода 13,5кг τ = 8-15 мин., Wоп=45% суспензия 16,0кг

Брожение опары

t = 27-30⁰С, τ =210-240 мин.

Мука 39,0кг. сахарный раствор 47,0кг

Вода 34,9кг Замес теста солевой раствор 3,8кг

t = 28-31⁰С

Яйцо 0,59кг маргарин 23,5кг

Брожение теста

τ =80-90мин

Слоение теста маргарин 1,5кг

Разделка теста

Расстойка

τ = 90-120 мин

Укладка на листы и

смазка яйцом

Выпечка

t= 240-280⁰С, τ = 13-22 мин

Охлаждение

Укладка в лотки

Транспортировка в хлебохранилище

Принципиальная технологическая схема производства хлеба Раменского

Описание аппаратурно- технологических схем

Схема 2

Производство сухарей “Армейских “ включает следующие стадии:

Приготовление теста на опаре. В тестомесильную машину И8-ХТА-6/1 для замеса опары отмеривают: муку дозировочной станцией ВНИИХП-0-5, дрожжевую суспензию, воду дозировочной станцией ВНИИХП-0-6. Опара влажностью 42-43%,по нагнетателю опары И8-ХТА-12/3,5 попадает в бункер для брожения опары И8-ХТА-6/2 и бродит 240-300 мин до кислотности 4,5-5,0 град.

В тестомесильную машину отмеривают: муку пшеничную 1 сорта дозатором ВНИИХП-0-5, раствор соли, вода дозатором ВНИИХП-0-6 и опару дозатором И8-ХТА-12/4перенося по нагнетателю. Замешивают тесто, влажностью 40%, 8-10 минут и перенося по нагнетателю теста в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 на 60-70 минут. Выброженное тесто с помощью подьемодежеопрокидывателя А2-ХП2-Д опрокидывается в тестоспуск, через который тесто транспортируется в машину для формования сухарных плит МСП-2.

Тесто делится на куски,складываются на листы и помещаются в расстойный шкаф Г4-ХРГ-35. Продолжительность расстойки составляет 40-45 минут, при влажности 68-72% и температуре 29-31⁰С. Выпекаются на вагонетках 22-28 минут при температуре 205-225 ⁰С в печи Г4-ПХС-16-1 . Выпеченные изделия поступают в помещение для выдержки сухарных плит (на 4-48ч в зависимости от способности к резке без диформации), затем в машину для резки сухарных плитА2-ХРЗП и по ленточному транспортеру подаются снова в печь хлебопекарную Г4-ПХС-16-1 для сушки сухарей, при температуре100-120 ⁰С в течении 4-5 часов и на сортировочный стол,, при этом они остывают, упаковываются на Linea Bauletto (Италия) и укладываются в лотки. Лотки с изделиями устанавливаются на контейнер и транспортируются в отделение экспедиции.

Схема 3

Производство соломки включает следующие стадии:

Тесто готовят крутой консистенции (влажностью 32 – 35 %) . В дежу тестомесильной машины Г4- ТЗМ- 63 отмеривают: сахарный и солевой растворы, воду, дрожжи, растопленный маргарин и другое сырье, дозатором Ш2-ХДБ, муку пшеничную высшего сорта дозатором МД-100, и вводят при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10 - 15 мин., температура теста не более 27 – 29ºС ( при более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработке в прессе рвущемся). Влажность теста 32 – 35 %, конечная кислотность – 3 град, продолжительность брожения – 40 мин.

Готовое тесто через приёмный бункер подается по трубопроводу в формующий пресс и выпрессовывается из отверстий формующей матрицы в виде тестовых жгутов диаметром 7- 8 мм. Специфической операцией является обварка тестовых жгутов, которые ленточным транспортёром подаются на сетчатый металлический транспортёр, движущийся в ванне, с 1- о % содовом растворе в течении 25 – 50 с при температуре от 70 до 90ºС целью закрепления круглой формы жгута, получения золотистой окраски и хрустящей, глянцевой корочки на поверхности готовых изделий. В результате прогрева объем жгутов увеличивается, в конце транспортера РМК соломка нарезается на изделия длиной 10 – 28 см.

Далее тестовые жгуты выпекают в тоннельной печи марки ППЦ -116 при небольшой продолжительности 9-15 мин при 180 – 230ºС и охлаждаются на выносной части печи (или отдельном транспортере) с помощью воздуха подаваемого вентиляторной системой (или без нее на транспортере) до 23 - 25ºС. Фасуется в мелкую тару (пачки), а затем в ящики из гофрированного картона. (возможна механизированная упаковка соломки на упаковочном оборудовании).

2.15. Расчет пофазных рецептур теста.

Хлеб ржано – пшеничный простой

1.Выход теста gт (кг/100кг муки)

gт = (Σgi) × (100 – Wср) / (100 – Wт) (2.18)

где:

Σgi – общее количество сырья по рецептуре, кг

Wср – средневзвешенная влажность сырья, %

Wт – влажность теста, %

Gрж.т = 101,55 × (100 – 14,4) / (100 – 50) = 173,82

2.Общий расход воды gв (кг/100 кг муки)

Gв= gт – (Σgi) (2.20)

Gв(рж) = 173,82- 101,55 = 72,25

3.В соответствии с технологической инструкцией расход муки на закваску с учетом закваски, расходуемой на ее возобновление (кг/100кг муки)

Gрж = 24 + 16 = 40 27 × 40 = 16 кг - мука

27-6=11кг-вода

4.Расход дрожжевой суспензии Gдр сусп (кг/100 кг муки)

Gдр сусп = gдр × 4 (2.21)

Gдр сусп = 0,05 × 4 = 0,2

где:

Gдр – количество дрожжей по рецептуре, кг

5. Расход воды в дрожжевую суспензию Gрж вд.с (кг/100 кг муки)

Gрж вд.с = Gдр.сусп – Gдр (2.22)

Gрж вд.с = 0,2 – 0,05 = 0,15

6. Расход воды на закваску Gрж в зак (кг/100кг муки)

Gрж в зак = 95,05 – 27 = 68,05

7. Влажность закваски Wрж закв, %

Wрж закв = (Gрж.мзк × Wм + Gдр × Wдр + Gв.зк × 100) / Gрж.зк.т (2.23)

Wрж закв = (40 × 14,5 + 0,05 × 75 + 28 × 100) / 68,05 = 49,7 %

8. Расход раствора соли концентрацией 26 %Gрж.р.с (кг/100 кг муки)

Gрж.р.с = Gсоли × 100 / Соли (2.24)

Где:

Ссоли – концентрация соли, %

Gрж.р.с = 1,5 × 100 / 26 = 5,77

9. Расход воды на раствор соли Gрж в р.с. (кг/100 кг муки)

Gрж в р.с. = 5,77 – 1,5 = 4,27

10.Расход воды в тестоG рж в т. (кг/100 кг муки)

Gрж в т. = Gв – Gв.закв – Gв.д.с. – Gв.р.с. (2.25)

Gрж в т. = 72,25 – 27,85 – 0,15 – 4,27 = 39,98 = 40

Таблица 2.16

Пофазная рецептура хлеба ржано – пшеничного простого (кг/100 кг муки)

Сырье и полуфабрикаты	Всего	В закваску	В тесто
Мука ржаная обойная	Gм = 60,00	Gн.зк = 24 +16 = 40	Gм.т.= 20,00
Мука пшеничная обойная	Gм = 40,00	-	Gм.т.= 40,00
Дрожжевая суспензия	Gд.с.= 0,20	Gд.с= 0,20	-
Раствор соли	Gр.с.= 5,77	-	Gр.с.= 5,77
Вода	Gв=72,25	Gв.зк= 27,85	Gв.т.= 40,00
Закваска	Gзакв.= 95,05	Gзакв= 27,00	Gзакв.= 68,05
Итого		Gзк.= 95,05	Gт.= 173,82

Cоломки Киевской

1. Выход теста Gсолом (кг/100 кг муки)

Gсолом = 107,7 (100 – 14,4) / (100 – 32) = 135,6

2. Общий расход воды Gв.общ (кг/100 кг муки)

Gв.общ = 135,6 – 107,7 = 27,9

На замес дрожжи прессованные подают в виде дрожжевой суспензии с соотношением воды к дрожжам 1:3

3. Тогда расход дрожжевой суспензии G д.с. (кг/ 100 кг муки)

Gд.с. = 0,4 × 4 = 1,6

4. В дрожжевой суспензии содержится воды Gв.д.с. (кг/100 кг муки)

Gв.д.с. = 1,6 – 0,4 = 1,2

На замес теста соль поступает в виде водного раствора концентрацией 26% (плотность 1,2 г/см3)

5. Тогда расход раствора соли Gв р.с. (кг/100 кг муки)

Gв р.с.= 0,3 × 100 /26 = 1,15

6. Расход воды на раствор соли Gв.р.с. (кг/100кг муки)

Gв.р.с. = 1,15 – 0,3 = 0,85

На замес теста сахар поступает в виде водного раствора концентрацией 50% (плотность 1,23 г/см3)

7. Тогда расход раствора сахара Gр.сах. (кг/100 кг муки)

Gр.сах.= Gсах × 100 / Ссах

где Gсах – концентрация сахара, %

Gр.сах.= 3 × 100 / 50 = 6

8. Расход воды на раствор сахара Gвод.р-р сах (кг/100 кг муки)

Gвод.р-р сах = 6 – 3 = 3

9. Расход воды на замес теста Gвод.т. (кг/100 кг муки)

Gвод.т. = Gв. – Gв д.с. – G р.с – Gр.сах

Gвод.т. = 27,9 – 1,2 – 0,85 – 3 = 22,85

Таблица 2.17

Пофазная рецептура соломки Киевской

(кг/100 кг муки)

Сырье и полуфабрикаты	Всего	В тесто
Мука пшеничная в/с	Gм = 100,0	Gм = 100,00
Дрожжевая суспензия	Gдр = 1,60	Gдр = 1,60
Раствор соли	Gсол = 1,15	Gсол = 1,15
Раствор сахара	Gсах = 6,00	Gсах = 6,00
Маргарин	Gмарг = 4,00	Gмарг = 4,00
Мак	Gмак = 5,0	Gмак = 5,00
Масло подсолнечное	Gмасл = 4,0	Gмасл = 4.00
Вода	Gвод = 27,90	Gвод = 22,85
Ванилин	Gван = 0,03	Gван = 0,03
Итого		Gт = 144,63

Баранок детских

1. Выход теста G_T в кг на 100 кг муки рассчитывается с учетом влажности теста W_T (W_T=32%) ):

2. Количество воды, добавляемое в тесто получается при вычитании из выхода теста всего количества сырья по нормативной рецептуре, =120,5 кг, :

;

3. Количество опары G_o вычисляется с учетом влажности густой опары W_o (принимаем W_o=41%)

;

4. Количество воды в опару высчитывается путем вычитания из количества опары сумму сырья, идущую на приготовление опары (=31,0 кг) :

;

5. Количество дрожжевой суспензии вычисляется с учетом того, что дрожжи (- количество дрожжей по нормативной рецептуре) разбавляются с водой в соотношении 1:3…1:4 (принимаем 1:4)

;

6. Количество воды с температурой 32-35^оС, расходуемой на приготовление суспензии,

7. Окончательно воды в опару

;

8. Количество солевого раствора, идущего на замес теста

9. Количество воды, требуемой на приготовление раствора соли,

10. Количество сахарного раствора, идущего на замес теста,

11. Количество воды, требуемой на приготовление раствора сахара,

;

12. Окончательно воды в тесто:

Таблица 2.18

Пофазная рецептура приготовления теста для баранок детских, кг на 100 кг муки.

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Наименование сырья	всего	в опару	в тесто
Мука пшеничная хлебопекарная 1/ с	100	30	70
Дрожжевая суспензия	4,0	4,0	-
Раствор соли	5,769	-	5,769
Сахарный раствор	14,545	-	14,545
Масло коровье сливочное несоленое	1,0	-	1,0
Опара	-	-	43,9
Вода	19,87	9,9	9,97
Итого	154,185	43,9	154,185

Булочек слоёных

1. Выход теста G булоч ( кг/100 кг муки )

Gм = 139,33*100/100-49 = 273,2 кг
Gтв-273,2-184 =89,2 кг

2. Количество муки в опару:

Gм.оп. = 100*60/100 = 60,0 кг

3.Количество опары:

Gоп ⁼ 52,3*100/100-49 ⁼ 102,5 кг

4. Количество дрожжевой суспензии:

Gдр.сусп. == Gдр*4 = 4*4 = 16,0 кг,
где: Gдр - количество дрожжей

5. Количество воды в дрожжевой суспензии:

Gв.др.сусп. = 16-4 = 12,0 кг

6. Количество солевого раствора:

Gсол.р-ра. = 1,0*100/26 = 3,8 кг

7. Количество воды в солевом растворе:

Gв.сол.р-ре. = 3,8-1,0 = 2,8 кг

8. Количество сахарного раствора:

Gсах.р-ра. = 25*100/50 = 50,0 кг

9. Количество воды в сахарном растворе: Gв.сах.р-ре. = 50-25 = 25,0 кг

10. Количество воды в опару:

Gв.оп. = 102,5-64-12 = 26,5 кг

11. Количество воды в тесто:

Gв.тесто = 89,2-26,5-2,8=34,9кг

Таблица 2.19

Пофазная рецептура приготовления Булочек слоёных

Сырье	Всего, кг	В опару, кг	В тесто, кг	На разделку
Мука пшеничная в/с	100,0	60,0	39,0	1
Дрожжевая суспензия	16,0	16,0	-	-
Солевой раствор	3,8	-	3,8	-
Сахарный раствор	50,0	-	47,0	3,0
Маргарин	25,0	-	23,5	1,5
Молоко	13,0	13,0	-	-
Яйцо	16,0	-	13,0	3,0
Ванилин	0,025	-	0,025	-
Опара	102,5	-	102,5	-
Вода	26,5+34,9	26,5-13⁼13,5	34,9	-
Итого	273,2	102,5	273,2

Хлеба ржано – пшеничного заварного

1. Мука ржано – пшеничная обойная по рецептуре 40,0 кг () идет в тесто. Мука ржано – пшеничного заварного с закваской на тесто (): 15,0-20,0 кг [13], выбираем 15,0 кг.

2. Закваска на тесто, кг:

где W_м – влажность муки, %; W_м=14,5%;

W_з – влажность закваски, %; W_з=82,0%;

кг;

3. Питательная смесь на возобновление закваски, кг:

где М_П% -питательная смесь на возобновление закваски, %;

- закваска на возобновление закваски, %.

М_П кг.

4. В питательной смеси для возобновления содержится 15,0 кг муки.

5. Заварка в питательной смеси () равна 25%;

6. Заварка в питательной смеси, кг:

кг;

7. Мука в заварке, кг:

где W_ЗАВ – влажность заварки, %; W_ЗАВ=75,6%. [13]

кг;

8. Вода в заварке, кг:

кг;

9. Мука для приготовления питательной смеси для возобновления закваски, кг:

кг;

10. Вода для приготовления питательной смеси для возобновления закваски, кг:

кг;

11. Количество дрожжевой суспензии вычисляется с учетом того, что дрожжи (=0,5 кг) разбавляются с водой в соотношении 1:4:

Количество воды с температурой 32-35^оС, расходуемой на приготовление суспензии:

12. Солевой раствор, кг:

где С – концентрация насыщенного раствора соли, равная 26%,

- количество соли, идущей в жидкую опару, =0,5 кг.

Количество воды, требуемой на приготовление раствора соли:

12.Выход теста:

где Σ- сумма сухих веществ в тесте, кг; Σ=87,41кг.

кг;

13.Количество воды в тесто:

где Σ- количество сырья в тесто, кг; Σ=164,279 кг;

кг,

Таблица 2.20

Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба ржано – пшеничного заварного на 100 кг муки

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Наименование сырья	всего	в закваску	В заварку	в тесто
Мука ржано-шеничная обойная	100,0	9,917	5,083	45,0
Дрожжевая суспензия	2,0	-	-	2,0
Раствор соли	5,0	-	-	5,0
Солод	5,0	-	-	5,0
Заварка	-	17,812	-	-
Закваска	-	71,25	-	71,25
Вода	63,37	43,52	12,73	7,12
Итого	17537	142,5-71,25=71,25	17,81	175,37

Хлеб Раменского

1. Влажность теста 46,0% (влажность хлеба W_хл+1,0), тогда выход теста

;

2. Количество воды, добавляемое в тесто (=102,5 кг)

;

3. Количество опары G_o вычисляется с учетом влажности жидкой опары W_o (принимаем 69,0%):

4. Количество воды в опару (=31,0 кг):

5. Количество дрожжевой суспензии вычисляется с учетом того, что дрожжи (=1,0 кг) разбавляются с водой в соотношении 1:4

6. Количество воды с температурой 32-35^оС, расходуемой на приготовление суспензии:

7. Окончательно воды в опару :

8. Количество солевого раствора, идущего на замес теста:

где С – концентрация насыщенного раствора соли, равная 26%,

- количество соли, идущей в жидкую опару, =1,5 кг.

9. Количество воды, требуемой на приготовление раствора соли:

10. Окончательно воды в тесто:

Таблица 2.21 Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба раменского,

кг на 100 кг муки.

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Наименование сырья	всего	в опару	в тесто
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100,0	45,0	55,0
Дрожжевая суспензия	8,0	8,0	-
Раствор соли	5,77	-	5,77
Опара	-	-	77,0
Вода	55,32	30,0	25,32
Итого	163,09	77,0	163,09

2.16 Расчет и подбор основного технологического оборудования

Тестоприготовительное отделение и отделение жидких дрожжей производства хлеба ржано-пшеничного заварного

Расчет оборудования отделения жидких дрожжей.

Для производства жидких дрожжей подбираем следующие оборудование:

- водосолеподготовительный бачок Ш2-ХДИ – 5 шт;

- дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А – 5 шт;

- заварочная машина ХЗ-2М-300 – 5 шт;

- напорный чан – 1 шт;

- насосная установка ШНК-18,5 – 9 шт;

- дрожжевой чан РЗ-ХДЧ-1400 – 5 шт;

- дрожжевой чан РЗ-ХДЧ-1400 с водяной рубашкой – 2 шт.

Потребность в жидких дрожжах D_ж.ч (кг/ч) определяется по формуле

D_ж.ч = Р ^б_ч* g^б_ж.д/b^б; (2.26)

D_ж.ч = 1675,6*35/146,9 = 399,2 кг/ч.

Тогда суточная потребность

G ^сут_.ж.д = 399,2*23 = 9181,6 кг/сут.

Выход заварки из одной заварочной машины G_зв (кг)

G_зв = V*r/ (х+1), (2.27)

где V = 300л – вместимость заварочной машины;

r = 1,05 кг/л – плотность заварки;

х = 0,25 – коэффициент запаса емкости заварочной машины.

G_зв = 300*1,05/(0,25+1) = 252 кг

Количество циклов работы заварочных машин в сутки

n^сут_зв = 9181,6/252 = 36,4 » 37

Время работы цикла заварочной машины 90 минут, время осахаривания заварки 90 минут (итого 180 минут), тогда время работы заварочных машин

t_зв =180*37 = 6660 мин = 111ч.

Подбираем пять заварочных машинХЗ-2М-300, работающих по 23 ч в сутки.

Загрузка сырья G_i в одну заварочную машину

G_i = G_зв*g_i/ g^б_ж.д, (2.28)

Где g_i – расход различного сырья на заварку для жидких дрожжей из пофазной рецептуры, кг/100 муки;

g^б_ж.д – расход жидких дрожжей по пофазной рецептуре, кг/100 кг муки.

Таблица 2.22

Загрузка сырья в заварочную машину

Наименование сырья	Количество сырья в заварочную машину, кг
Мука ржаная хлебопекарная обойная	50,4
Вода	201,6
Амилоризин П10х (АС 2000 ед/г)	0,005

Часовой расход муки для приготовления жидких дрожжей G_м.ж.д (кг/ч) при соотношении мука вода 1:4 в заварке

G_м.ж.д = D_ж.ч/5;

G_м.ж.д = 399,2/5 = 79,84 кг/ч.

Часовой расход осахаренной заварки

G_ч.ос = 79,84*5 = 399,2 кг/ч.

Расход заквашенной заварки

G_з.зв = 399,2*7 = 2794,4 кг

Учитывая разницу между продолжительностью заквашивания заварки (7ч) и продолжительностью выращивания дрожжей (4ч), объем заквашенной заварки увеличивают в 2 раза 2794,4*2 = 5588,8 кг.

Суточный расход Амилоризина П10х (АС 2000 ед/г) – 0,01% к массе муки в заварке

G_фер. = 79,84*23*,01/100 = 0,184 кг

Вместимость чана для заквашивания заварки (л)

V_з = G_ч.ос*t_зак*(1+х₂)/r, (2.29)

где t_зак – продолжительность заквашивания заварки (7 ч), ч;

х₂ = 0,1 – коэффициент запаса емкости чана для заквашивания заварки.

V_з = 399,2*7*(1+0,1)/1,05 = 2927,5 л

Число чанов

N_ч.з. = 2927,5/1400 = 2,09 (принимаем 3 чана).

Вместимость дрожжевых чанов (л)

V_др = G_ч.ос*t_р.др.*(1+х₃)/r, (2.30)

где t_р.др. – продолжительность выращивания дрожжей (4 ч), ч;

х₃ = 0,35 – коэффициент запаса емкости чана для выращивания дрожжей.

V_др = 399,2*4*(1+0,35)/1,05 = 2053,0 л

Число чанов

N_ч.з. = 2053,0/1400 = 1,47 (принимаем 2 чана).

Тестоприготовительное отделение производства хлеба Раменского

Для производства хлеба Раменского выбираем следующее оборудование для порционного приготовления жидкой опары и непрерывного приготовления теста:

- дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б – 1 шт;

- дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А – 1 шт;

- заварочная машина ХЗ-2М-300 – 2 шт;

- нагнетатель опары И8-ХТА-12/3 – 1шт;

- напорный чан – 1 шт;

- дрожжевой чан РЗ-ХДЧ-1400 – 2 шт;

- дозатор опары И8-ХТА-12/4 – 1 шт;

- дозатор муки конструкции ВНИИХПа – 1 шт;

- дозировочная станция Ш2-ХДМ – 1 шт;

- тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 – 1 шт;

- корыто для брожения теста И8-ХТА-12/6 – 1 шт.

Так как для выпечки хлеба Раменского выбрано 2 растойно-печных агрегата, то и линии по производству теста также две.

Потребность в жидкой опаре D_оп (кг/ч) определяется по формуле

D_оп = Р ^б_ч* g^б_оп/b^б; (2.31)

D_ж.ч = 837,8*95,7/146,9 = 545,8 кг/ч.

Тогда суточная потребность

G ^сут_.оп = 545,8*23 = 12553,4 кг/сут.

Выход жидкой опары из одной заварочной машины G_зв (кг)

G_зв = V*r/ (х+1),

где V = 300л – вместимость заварочной машины;

r = 1,1 кг/л – плотность жидкой опары;

х = 0,25 – коэффициент запаса емкости заварочной машины.

G_зв = 300*1,1/(0,25+1) = 264 кг

Количество циклов работы заварочных машин в сутки

n^сут_зв = 12553,4/264 = 47,6 » 48

Время замеса опары 10 минут, время загрузки машины 15 минут, время разгрузки машины 10 минут, время подготовки к очередному циклу 20 минут (итого 55 минут), тогда время работы заварочных машин

t_зв =55*48 = 2640 мин = 44ч.

Подбираем две заварочные машины ХЗ-2М-300, работающих по 22 ч в сутки.

Загрузка сырья G_i в одну заварочную машину

G_i = G_зв*g_i/ g^б_оп,

Где g_i – расход различного сырья на жидкую опару из пофазной рецептуры, кг/100 муки;

g^б_оп – расход жидкой опары по пофазной рецептуре, кг/100 кг муки.

Таблица 2.23

Загрузка сырья в заварочную машину для приготовления жидкой опары

Наименование сырья	Количество сырья в заварочную машину, кг
Мука пшеничная хлебопекарная обойная	82,8
Вода	84,7
Жидкие дрожжи	96,5

Необходимый объем емкости для брожения опары V_оп, л, определяется по формуле

V_оп = (Р_ч^б*t_бр* g_м^оп*К)/(b*q*60), (2.32)

где Р_ч^б – часовая производительность одной линии по хлебу, кг/ч;

t_бр – длительность брожения опары, мин;

g_м^оп – расход муки на замес опары (включая муку, находящуюся в жидких дрожжах),

кг/100 кг муки;

К – коэффициент, учитывающий изменение плотности при брожении, для опары К=1,25;

b – выход хлеба, кг/100 кг муки;

q – масса муки, загружаемой на 100 л геометрического объема аппарата, кг/100 л.

V_оп = 837,8*240*100*37*1,25/146,9*60*37 = 2852 л

Тогда количество емкостей РЗ-ХЧД-1400

N = 2852/1400 = 2,04 » 2шт

Необходимая вместимость корыта для брожения теста

V_к.б = Р_ч^б*t_бр/b*q*6 = 837,8*60/146,9*38*6 = 1,5 м³. (2.33)

У корыта для брожения теста И8-ХТА-12/6 геометрическая вместимость равна 1,66 м³.

Для настройки механизмов непрерывно действующих агрегатов необходимо определить минутный расход сырья и полуфабрикатов .

Общий минутный расход муки

М_м.общ = 100*Р_ч^б/(b*60) = 100*837,8/146,9*60 = 9,51 кг/мин. (2.34)

Минутный расход любого компонента

М_i = М_м.общ*g_i/100, кг/мин. (2.35)

Таблица 2.24

Минутный расход сырья и полуфабрикатов в тесто

Сырье и полуфабрикаты	Расход, кг/мин
Мука пшеничная хлебопекарная в/ сорта	5,99
Раствор соли	0,73
Опара	9,10

Для подбора делителя тестовых заготовок необходимо определить количество вырабатываемых изделий (тестовых заготовок) в минуту n^б_т.з, (шт/мин) на одной линии

n^б_т.з = Р_ч^б/(60*m) = 837,8/(60*1,0) = 14 шт/мин. (2.36)

Количество тестоделителей для данного сорта

N = n^б_т.з*х/ n_д = 14*1,05/30 = 0,49 шт. (2.37)

где n^б_т.з– потребность в тестовых заготовках, шт/мин;

n_д – производительность делителя (для выбранного делителя Ш33-ХДЗУ равна 30 кусков/мин), кусков/мин;

х – коэффициент запаса, учитывающий остановки делителя (1,04-1,05).

Коэффициент использования делителя

h = n^б_т.з/ n_д£ 1 h = 14/30 = 0,47

В расстойно-печном агрегате Г4-РПА-15 предусмотрен расстойный шкаф марки

Г4-ХРВ-50М с числом рабочих люлек 43.

Необходимое количество люлек в расстойном шкафу

n^б_р.л = Р_ч^б*t_р/( n_л*60*m*К_л), (2.38)

где t_р – время расстойки, мин;

n_л – число заготовок в люльке, шт;

К_л – число ярусов в люльке.

n^б_р.л = 837,8*50/(16*60*1,0*1) = 43 шт.

Ритм сменяемости люлек расстойного шкафа и печи

r_с.л = 16/14 = 1мин 8с.

Тестоприготовительное отделение производства батона особого

Для производства батона особого выбираем следующее оборудование для непрерывного приготовления густой закваски и теста:

- тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 – 2 шт;

- бункер для брожения закваски И8-ХТА-6/2 – 1 шт;

- дозатор муки конструкции ВНИИХПа – 2 шт;

- нагнетатель закваски И8-ХТА-12/3 – 2шт;

- дозатор закваски И8-ХТА-12/4 – 2 шт;

- дозировочная станция ВНИИХП-0-5 – 1 шт;

- дозировочная станция ВНИИХП-0-6 – 1 шт;

- корыто для брожения теста И8-ХТА-12/6 – 1 шт.

Необходимый объем емкости для брожения закваски V_з, л, определяется по формуле

V_з = (Р_ч^р*t_бр* g_м^з*n)/(b*q*(n-1)*600),

где Р_ч^б – часовая производительность линии по хлебу, кг/ч;

t_бр – длительность брожения закваски, мин;

g_м^з – расход муки на замес закваски (включая муку, находящуюся в закваске, расходуемую на ее возобновление), кг/100 кг муки;

n – число секций в бункере (n = 6);

b – выход хлеба, кг/100 кг муки;

q – масса муки, загружаемой на 100 л геометрического объема аппарата, кг/100 л.

V_оп = 1267,2*240*40*6/148,8*(6-1)*600*40 = 4,09 м³

По паспорту бункер для брожения закваски И8-ХТА-6/2 имеет геометрическую вместимость 6 м³.

Ритм сменяемости секций бункера

r_с = t_бр/(n-1) = 240/(6-1) = 48 мин. (2.39)

Часовая сменяемость секций

n_с = 60/ r_с = 60/48 = 1,25 секц/ч. (2.40)

Необходимая вместимость корыта для брожения теста

V_к.б = Р_ч^р*t_бр/b*q*6 = 1267,2*60/148,8*38*6 = 2,2 м³. (2.41)

У корыта для брожения теста И8-ХТА-12/6 геометрическая вместимость равна 1,66 м³, следовательно тесто будет дображивать в воронке тестоделителя, геометрическая вместимость которой должна быть не менее 0,6 м³ .

Общий минутный расход муки

М_м.общ = 100*Р_ч^р/(b*60) = 100*1267,2/148,8*60 = 14,19 кг/мин.

Минутный расход любого компонента

М_i = М_м.общ*g_i/100, кг/мин.

Таблица 2.25

Минутный расход сырья и полуфабрикатов

Сырье и полуфабрикаты	Расход, кг/мин
	В закваску	В тесто
Мука пшеничная хлебопекарная в/сорта		9,93
Мука ржаная обдирная	4,26
Вода	2,77	6,17
Дрожжевая эмульсия	0,28
Раствор соли		1,09
Закваска	2,41	7,30

n^б_т..з = Р_ч^р/(60*m) = 1267,2/(60*0,9) = 24 шт/мин.

Количество тестоделителей для данного сорта

N = n^р_т.з*х/ n_д = 24*1,05/30 = 0,84 шт.

где n^б_т.з– потребность в тестовых заготовках, шт/мин;

n_д – производительность делителя (для выбранного делителя Ш33-ХДЗУ равна 30 кусков/мин), кусков/мин;

х – коэффициент запаса, учитывающий остановки делителя (1,04-1,05).

Коэффициент использования делителя

h = n^б_т.з/ n_д£ 1 h = 14/30 = 0,8

В расстойно-печном агрегате Г4-РПА-30 предусмотрен расстойный шкаф марки

Г4-ХРВ-50М с числом рабочих люлек 80.

Необходимое количество люлек в расстойном шкафу

n^р_р.л = Р_ч^р*t_р/( n_л*60*m*К_л),

где t_р – время расстойки, мин;

n_л – число заготовок в люльке, шт;

К_л – число ярусов в люльке.

n^б_р.л = 1267,2*50/(16*60*0,9*1) = 74 шт.

Ритм сменяемости люлек расстойного шкафа и печи

r_с.л = 16/24 = 40 с.

2.17. Расчет хлебохранилища и экспедиции.

Таблица 2.26

Обозначение	Масса изделия, кг	Размер изделия, мм
	0,82	350*170
	1,0	330*170
	0,7	220*110
	0,4	500*60
	0,1	120*120
	0,5 (в коробке)	13
	0,1	100*100

Размер евролотка 370*570м

Для хлеба Раменского

Масса хлеба раменского в лотке, кг

Для хлеба пшенично-ржаного простого

Масса хлеба пшенично-ржаного простого в лотке, кг

Для хлеба ржано-пшеничного заварного

Масса хлеба ржано-пшеничного заварного в лотке, кг

Для батона особого

Масса батона особого в лотке, кг

Для баранок детских

Масса баранок детских в лотке, кг

Для булочек слоеных

Масса булочек сло в лотке, кг

Для соломки Киевской

Фасуется в коробки размером 180*150*60 по 0,5 кг.

В лотке 6 коробок в 2 ряда.

Масса хлеба соломки Киевской в лотке, кг

Для сухарей армейских

Упаковка сухарей производится в бумажные многослойные мешки, ламинированные полиэтиленом, марки ПМ по ГОСТ 2226-75 или мешки бумажные других марок с использованием полиэтиленовых вкладышей. Горловину мешков заделывают герметично используя клеевую бумажную или полимерную ленту. Размер бумажного пакета 460*46010мм.

Готовые пакеты с сухарями укладывают по две упаковки в ящики из гофрированного картона № 22, 23 по ГОСТ 13512-81, №10 по ГОСТ 13511-84.

Масса сухарей в 1 пакете = 10 кг.

Часовая потребность в лотках:

(2.42)

- масса изделий, кг

- число изделий, шт

Общее количество лотков (в час) для всех видов изделий:

Количество лотков на время хранения:

Общее количество лотков для хранения:

Суточная потребность в лотках:

Площадь остывочного отделения:

(2.43)

Площадь экспедиции составляет 20% от :

Минимальная длина загрузочного фронта зубчатой платформы:

(2.44)

- длина фургона автомашины, м

- ширина фургона автомашины, м

- количество отпускаемых мест, шт

- конечные прямые участки

Выбираем машины вместимостью 160 лотков.

Потребное количество ходок:

(2.45)

- количество шт в лотке

- количество лотков в машине,

- масса изделия, шт

Количество ходок для сухарей армейских:

Коробок по длине фургона: 5,2/0,55=9 шт

Коробок по ширине фургона: 2,7/0,55=4 шт

Коробок по высоте фургона: 2,5/0,5=5 шт

Всего 180 коробок в машине, т.е. 1800кг сухарей.

Количество отпускных мест в экспедиции:

(2.46)

- продолжительность загрузки автомашины, мин

- продолжительность отпуска хлеба, ч

- коэффициент, учитывающий отпуск хлеба в час-пик (2-2,5)

Длина загрузочного фронта зубчатой платформы:

(2.47)

Количество машин для перевозки хлеба:

(2.48)

- работа а/м в наряде в 2 смены (15,5=930 мин)

- время проезда и возвращения в гараж, на заправку, техосмотр,

- среднее время на пробег 1 кг со скоростью 30-40 км/ч,

- время загрузки и разгрузки,

- среднее расстояние от х/з до магазина,

На хлебозаводе предусматривают оборотную тару из расчета 4-х часовой потребности:

2.19. Технологический контроль производства

На проектируемом предприятии предусмотрена технологическая лаборатория, которая осуществляет технологический контроль хлебопекарного производства. Контроль включает анализ основного и дополнительного сырья, технологического процесса и готовой продукции.

Результат контроля основного и дополнительного сырья, готовой продукции, а также контроля технологического процесса фиксируется в лабораторных журналах и проверяется начальником лаборатории.

Все основное и дополнительное сырьё должно поступать с документами поставщика, подтверждающими качество сырья.

Лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья данным документам и нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими уровнями и утверждёнными инструкциями.

Контроль технологического процесса осуществляется заведующей производства, начальником смены или технологом, рабочие на своих местах в соответствии с выписками из технологического плана или инструкции.

Обеспечение и содержание необходимого качества продукции при её разработке, производство и эксплуатация осуществляется путём систематического контроля качества и целенаправленного контроля- воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции (ГОСТ 15467-70).

Контроль производства необходим для правильного ведения технического прогресса, для борьбы с потерями. Его осуществляют

2.20.Стандартизация и сертификация

2.20.1. Стандартизация

Постоянный правильно организованный контроль производства дает возможность следить за качеством готовых изделий, не допускает отклонения от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающей требованиям государственных стандартов. Технологический контроль осуществляется работниками заводских лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций.

Её задачи :

Правовые основы стандартизации в России установлены Законом Российской Федерации ’’О стандартизации’’.

Сущность стандартизации в РФ закон толкует как деятельность, направленную на определение норм, правил, требований, характеристик, которые должны обеспечивать безопасность продукции, работ и услуг, их технологическую и информационную совместимость, взаимозаменяемость, качество продукции в соответствии с достижениями научно-технического прогресса.

Виды стандартов:

Нормативные документы по стандартизации в РФ установлены Законом РФ

’’О стандартизации’’. К ним относятся: Государственные стандарты Российской Федерации (ГОСТ Р). Кроме стандартов, нормативными документами являются также ПР – правила по стандартизации, Р- рекомендации по сертификации и ТУ- технические условия.

Особые требования предъявляются к нормативным документам по продукции, которая согласно Российскому Законодательству подлежит обязательной сертификации. В них должны быть указаны те требования к продукции, которые подтверждаются посредством сертификации.

Государственные стандарты разрабатывают на продукцию, работы и услуги, потребность в которых носят межотраслевой характер.

Отраслевые стандарты разрабатываются применительно к продукции определённой отрасли. Стандарты предприятий разрабатываются и принимаются самим предприятием. Технические условия (ТУ) разрабатывают предприятия сами.

Основополагающие стандарты разрабатывают с целью содействия взаимопониманию, техническому единству и взаимосвязи деятельности в различных областях науки, техники и производства.

Стандарты на продукцию устанавливают требования либо к конкретному виду продукции, либо к группам однородной продукции.

В отечественной практике есть две разновидности этого вида нормативных документов:

- стандарты общих технических условий, которые содержат общие требования к группам однородной продукции;

- стандарты технических условий, содержащие требования к конкретной продукции.

Стандарты на методы контроля рекомендуют применять методики контроля, в наибольшей степени обеспечивающие объективность оценки обязательных требований к качеству продукции, которые содержатся в стандарте на неё.

2.20.2.Сертификация продукции хлебопекарной отрасли

Любое предприятие, выпускающее хлебобулочные изделия, обязано иметь у себя комплекты нормативных документов на каждый вид продукции.

Комплект нормативной документации включает ГОСТ Р, рецептуру (РЦ) и технологическую инструкцию (ТИ), утверждённые в установленном порядке. Кроме комплекта нормативной документации, на каждый вид выпускаемой продукции, должен быть получен сертификат соответствия этой продукции с требованиями нормативной документации (ГОСТ Р, ОСТ, ТУ) по показателям безопасности.

Конкретные допустимые концентрации вредных веществ в различном пищевом сырье и готовых изделий указаны в СанПиН 2.3.2.560-96.

Сертификат соответствия вырабатываемой продукции требованиям нормативной документации выдаёт аккредитованный орган по сертификации.

Гигиенический сертификат оформляется на новый вид продукции, а не на конкретную партию. При сертификации производства документ о соответствии его требованиям безопасности может быть выдан сроком до трёх лет с последующим подтверждением инспекционными проверками.

В настоящее время в целях подтверждения безопасности выпускаемой продукции, ее экологической чистоты, разработана и внедрена Система сертификации продукции пищевой промышленности.

Сертификация продукции - это деятельность по подтверждению соответствия продукции установленным требованиям.

Сертификация осуществляется в целях:

— создания условий для деятельности предприятий, учреждений, организаций и предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации, а также для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле;

— содействия потребителям в компетентном выборе продукции;

— защиты потребителя от недобросовестного изготовителя;

— контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья, имущества;

— подтверждения показателей качества продукции, заявленных изготовителем.

Постановлением Правительства РФ от 22.07.92 г. за № 508 «О поэтапном введении с 1992 г. обязательной сертификации товаров» утвержден «Порядок подтверждения безопасности товаров изготовителями в 1992 г.», действующий по настоящее время.

Подтверждение соответствия товаров требованиям актов законодательства и стандартов, направленных на обеспечение жизни, здоровья потребителей осуществляется изготовителем посредством заявления – декларации о безопасности товаров. Это осуществляется в целях обеспечения безопасности жизни, здоровья потребителей, охраны окружающей среды.

Законами РФ «О сертификации» и «О защите прав потребителей» в стране введена обязательная сертификация товаров (работ, услуг), на которые установлены требования, направленные на обеспечение безопасности жизни и здоровья потребителей.

Национальным органом по сертификации товаров законом определен Госстандарт, в функции которого входит установление порядка сертификации и осуществления контроля за его соблюдением.

Система сертификации Госстандарта РФ, определяющая порядок работ по обязательной сертификации, разработана на основе международного опыта с привлечением ведущих специалистов по испытаниям продукции, научных школ, обществ потребителей и промышленности.

Система строится на основе предоставления предприятиям и организациям различных форм собственности, общественным организациям прав на проведение практических работ по сертификации. Предоставление этих прав осуществляется путем аккредитации соответствующих организаций специально создаваемыми комиссиями, в состав которых входят представители изготовителей, обществ потребителей, Союза независимых испытательных лабораторий, Госстандарта России.

Организации и испытательные лаборатории (центры), которые претендуют на аккредитацию в системе, должны иметь статус юридического лица и быть независимыми настолько, чтобы их административная подчиненность, финансовое положение полностью исключали возможность коммерческого, административного или какого-либо другого воздействия на их персонал, способность оказать влияние на результаты сертификации и испытаний со стороны заявителя и других заинтересованных сторон.

Основываясь на международных правилах сертификации, данная Система призвана содействовать интеграции отечественной и мировой экономики.

Согласно данной Системы и «Закона о защите прав потребителей», а также соответствующих изменений, внесенных в стандарты на пищевую продукцию, гигиенических требований к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов (Санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.2 560-96), в хлебобулочных и кондитерских изделиях установлены и контролируются в соответствии с гигиеническими требованиями к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов предельно допустимые концентрации содержания токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов.

Хлебобулочные и кондитерские изделия в соответствии с ГОСТ 26929-86 – 26935-86 должны анализироваться на предмет содержания и количества токсичных элементов.

Допустимые уровни содержания в хлебобулочных изделиях токсичных элементов, не более, в мг/кг:

Ртуть – 0,01

Мышьяк – 0,10

Медь – 5,60

Свинец – 0,30

Кадмий – 0,05

Цинк – 26,00

Микотоксинов, в мг/кг: афлотоксин – 0,005; зеараленон –1,0; дезоксиниваленол – 0,5.

Пестицидов, в мг/кг (всего 24 наименования), в т.ч.: бромистый метил – 0,5; дихлорэтан – 0,1; карбофокс – 1,0; метатион – 0,1; алдрин – не допускается, афос и др. не допускаются.

3. Архитектурно – строительная часть

3.1.Описание генплана

В соответствии с требованиями СНиП –М1-76 и санитарными нормами СН 245-77, СНиП -2- II-80 хлебозавод относится к V классу по выделению вредных веществ в атмосферу. Исходя из этого нормативный размер санитарно-защитной зоны составит 50 м, Господствующий ветер северо-западный.

На территории завода расположены двух этажный производственный корпус(3) в виде прямоугольника. Административно-бытовой корпус(2), также двух этажный соединенный с производственным корпусом галереей. Котельная(10), компрессорная станция(15), трансформаторная подстанция(13), склад БХМ(14).

Противопожарные разрывы между зданиями -9 м.

Въезд и выезд, вход и выход на территорию и с территории завода сосредоточены в одном пункте, в котором устраиваются ворота рядом с проходной(1). В проходной размещается пожарно-сторожевая охрана, бюро пропусков. Около главных ворот устанавливаются автомобильные весы(4).

Руководствуясь требованиями противопожарной безопасности, кроме главных ворот устраиваются запасные. Также на территории завода предусмотрен пожарный резервуар для воды. Рядом с главными воротами расположена стоянка автомашин(23). Полоса земли вдоль забора засажена рядовой посадкой деревьев.

3,2. Определение площади основных помещений.

Производственный корпус- это двух этажное здание, на первом этаже которого располагаются бубличный цех 216м². Складские помещения, участки по подготовки сырья к производству 114 м², хлебохранилище -756м², экспедиция 216м².складские помещения дополнительного сырья -108м², мастерская КИПиА -36м².

На втором этаже располагаются: хлебобулочный цех-1080м², лаборатория -36м², комната начальника смены -36м, медпункт -18м², комната отдыха -36м², помещение для отходов -18м², помещение для производственного и пожарного инвентаря 2х18м², комната дежурных электриков и слесарей-36м², помещение для мойки деж и листов-36м², комната мастеров -36м², два санузла 2х18м².

3.3. Характеристика производственных помещений.

В складских помещениях (склад БХМ) полы применяются из литого асфальтобетона. Перегородки делают кирпичными. Кирпичные стены, потолки штукатурятся и окрашиваются. В материальных складах (склад готовой продукции) полы делаются из керамической плитки. Керамическая плитка укладывается на цементном растворе. Перегородки и стены кирпичные. Стены и потолки штукатурятся и окрашиваются.

В производственном отделении(бубличный и хлебо-булочный цеха) стены, колонны облицовываются на высоту 1,8 м глазированными плитками, образуя панели. Плоскости выше панелей покрывают известковой краской. Пол покрыт листовым железом. В административно-бытовых помещениях пол паркетный. В коридорах и лестничных клетках делаются панели на высоту 1,8м, окрашиваются масляной краской- далее побелка.

В душевых кабинах, санузлах перегородки облицовываются глазурованной плиткой на всю высоту. Полы устраивают с наклоном к трапам соединенным с канализационной сетью.

3.4. Описание компоновки оборудования.

Хлебобулочный цех на предприятии расположен на 2 этаже производственного корпуса, что обуславливает горизонтальную схему производства. Последовательно располагается оборудование для приготовления теста, его разделки, оборудование для расстойки и выпечки тестовых заготовок.

Бубличный цех располагается на 1 этаже производственного корпуса, здесь последовательно располагаются тестомесильные машины, дежи, натирочная машина, делительно-формирующий агрегат, расстойный шкаф, ошпарочно – печной агрегат.

3.5. Описание строительных конструкций.

К основным строительным конструкциям здания относятся:

Фундамент, стены, колонны, лестницы, перекрытия, оконные и дверные проемы, перегородки. Фундамент под самонесущие стены устанавливают столбчатый, а стеновые блоки (панели) устанавливают на фундаментные балки, концы которых опираются на фундаменты колонн, под колонны фундаменты столбчатые со стеками, в которые ставятся колонны. Стены самонесущие делаются из кирпича, воспринимают собственный вес, а перекрытия и покрытия опираются на колонны.

Колонны железобетонные сечением 40х40см и высотой 6м, пролеты и шаг 6х6м. Высота этажей административно – бытового корпуса 3,3 м. Лестницы ограждаются капитальными стенами. На предприятии имеются 2 лестничные клетки.

Перекрытия проектируются бесчердачными, изготавливаются из

железобетонных плит, укладываются по балкам. Термоизоляция делается из цементного фибролиста, на который накладывается асфальтовая стяжка и затем 3 слоя рубероида на битуме.

Двери в производственном помещении делаются двухстворчатые, шириной -1290мм, высотой -2000мм, в мастерские помещения – одностворчатые, шириной -890мм, высотой -2000мм, в санузлах и душевых - одностворчатые, шириной -700мм, высотой -2100мм.

Оконные проемы делают двух видов: шириной 1510мм, длиной 3000мм; шириной 3010мм, высотой 3600мм.

Перегородки размещают по линии колонн. В душевых делаются железобетонными, в остальных помещениях – кирпичными.

4 Санитарно-техническая часть

4.1 Отопление

На предприятии запроектировано водяное отопление, которое имеет существенное преимущество перед паровым, состоящее в возможности изменения температуры воды в зависимости от наружной температуры воздуха. Водяное отопление применяется наряду с системой воздушного отопления, совмещенного с приточной вентиляцией.

Тепло для нужд отопления и вентиляции используется от городской теплосети.

Приборы отопления и вентиляции- радиаторы М-140-40 и конвекторы. Они устанавливаются вдоль наружных стен, под окнами.

4.2 Вентиляция.

В производственных помещениях проектируется приточно-вытяжная механическая и естественная вентиляция, рассчитанная на поглощение избытков тепла и влаги, а также выделение вредных веществ оборудования, механизмов и т.п. Вентиляция рассчитывается на создание температурно-влажностных условий, благоприятных для работающих и для технического процесса.

На рабочих местах у печей и расстойных шкафов, а также в помещениях для приготовления полуфабрикатов предусматривается воздушная вентиляция. В летнее время воздух охлаждают в оросительной обработке, предусматриваются воздушно тепловые завесы.

4.3 Кондиционирование воздуха.

Кондиционеры служат для поддержания заданных параметров воздуха. В кондиционере смесь свежего воздуха и воздуха, забираемого из кондиционируемого пространства, подвергается специальной обработке и посредствам вентилятора через воздуховоды подается в кондиционируемое пространство.

На проектируемом предприятии в цехах предполагается установка кондиционеров ВНИИХП-К-1-55 и ВНИИХП-К-2-59.

4.4. Водоснабжение.

Предприятие снабжается водой от городской водонапорной сети. Вода, применяемая для технологических нужд, должна удовлетворять требования ГОСТ 2874-54 «Вода питьевая». Вода используется на производство хлебо -булочных изделий, на получение пара для увлажнения пекарных камер и камер расстойки, на мытьё оборудования и тары, на холодильные установки, на хозяйственно –бытовые нужды, на противопожарные цели.

Суточный расход воды на все нужды принимается в размере 5м³ на 1тон- ну суточной мощности, в том числе горячей воды 2,2- 4м³.

Внутренний водопровод холодной воды производственного корпуса проектируется из двух самостоятельных сетей:

· противопожарной –производственно-хозяйственной с питанием от городского водопровода,

· производственной – с питанием от бака холодной воды.

Для получения горячей воды на предприятии запроектировано применение водогрейных цилиндрических котлов. Сброс производственных и бытовых стоков предусматривается в городскую канализацию. Для очень загрязненных производственных (взвешенное вещество 150мг/л) и хозяйственно- бытовых сточных вод предусмотрены отдельные выпуски из здания.

5. Энергетическая часть

5.1.Теплоснабжение.

Под теплоснабжением понимают снабжение предприятия паром, горячей водой, сжатым воздухом.

Для обеспечения хлебозавода теплом запроектирована котельная с установкой паровых котлов, которые должны полностью удовлетворять нужды предприятия. Пар необходим для увлажнения среды пекарных камер, кондиционирования воздуха в расстойных шкафах, а также для подачи в баки с рубашками.

Проектом предусматриваются следующие системы тепоснабжения:

-для отопления производственной части корпуса, теплоноситель вода, поступающая с температурой 130-150°С и отходящая с температурой 70°С;

-для отопления административно-бытовых помещений теплоноситель- вода, с температурой 105°С, обратная с температурой 70°С;

-для вентиляции кондиционирования воздуха, теплоноситель вода, с температурой 150°С и отходящая с температурой 70°С;

-для производственного пароснабжения –пар с давлением 0,17-0,40МПа;

-для теплоснабжения калориферов и кондиционеров в летнее время тепоноситель –вода с температурой 70-40°С после бойлера.

На заводе запроектирована установка трех котлов Е1-9-1Г высокого давления, которые размещаются в отдельном здании. Здесь также находится водопоглатительная установка- деаэроционная- питательная, баки для сбора конденсата и насосы для перекачки конденсата.

5.2. Холодоснабжение.

На предприятии большое внимание уделяется созданию условий для хранения сырья и готовой продукции, обеспечению температурного режима для технологического процесса, улучшению условий труда.

Предусматривается охлаждение и хранение скоропортящегося сырья при Т=4°С, охлаждение воздуха для кондиционирования в цехах.

Для охлаждения камер хранения сырья и полуфабрикатов, воды устанавливается машина ХМ-АУ 45/II., холодопроизводительностью 35 кВт. Для охлаждения воздуха в кондиционере ХМ-А4495/Ш, холодопроизводительностью 104 кВт.

5.3. Электроснабжение.

Электроснабжение осуществляется от линии электропередач с напряжением 6-10кВт через собственную понизительную трансформаторную подстанцию. Основными приемниками электроэнергии на предприятии являются электродвигатели и осветительные приборы.

По типовому проекту Гипропищепрома устанавливается мощность токоприемников на хлебозаводе Р_сут =1375кВт.

Электросиловое оборудование: машины и механизмы приводятся в действие при помощи электрического привода, который включает электродвигатель, передаточное устройство от двигателя к рабочей машине и аппаратуре управления. Двигатели устанавливают в закрытом исполнении, На предприятии запрещена установка асинхронных двигателей трехфазного переменного тока на напряжение 380 В с короткозамкнутым ротором.

В производственном помещении предусмотрено общее рабочее электроосвещение. Сеть общего освещения включают под напряжением 220В. Сеть ремонтного освещения включают через специальное понижающее трансформаторное устройство под напряжением 12-36В; в котельных и других помещениях с повышенной влажносью, большими массами металла -12В. Также предусмотрено аварийное освещение. Для рабочего освещения в производственном невзрывоопасном помещении используются светильники ПВЛН с люминисцентными лампами, в складе хранения муки- светильники ППР с лампами накаливания, в административно-бытовых – светильники типа УСП с люминисцентными лампами. Светильники аварийного освещения выделяют из общего числа светильников. Их включают в самостоятельную сеть, присоединенную к вводам силовых распределительных пунктов.

5.4. Газоснабжение.

Снабжение осуществляется от городской сети давлением 0,3 МПа. Природный газ имеет теплоту сгорания Q^р_т=335000кДж/м³. На предприятии устанавливается газорегулирующий пункт, так как при изменении давления газа в сети нарушается нормальная работа горелок.

6. Автоматизация производственного

процесса

Автоматизация производственного процесса в х/п промышленности является одним из основных направлений развития техники и технологии производства и важнейшим фактором в повышении производительности труда и достижения высокой экономической эффективности.

Описание функциональной схемы автоматизации :

Система автоматизации печного агрегата реализует следующие функции :

Измерение температуры в основных зонах печи, в зоне увлажнения (1-2), в первой (2-2) и второй (3-2) зонах пекарной печи с хромель- копелевыми термоэлектрическими преобразователями 1-1, 2-1, 3-1с выводом информации при помощи милливольтметров 1-2, 2-2, 3-2; двухпозиционное регулирование температуры среды в пекарной камере (5-2); Автоматический контроль превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов; контроль наличия пламени датчиков 8-1 совместно с автоматом контроля пламени 8-3; контроль и блокировку давления воздуха в вентиляторе горелки; автоматический розжиг печи (12-2); контроль разрежения в топке вакуометров 7-2; регулирование давления газа в газопроводе, регулятором давления газа прямого действия 15-1;

Автоматическое управление прерывистым движением конвейера печи при помощи магнитного пускателя КМ1 привода конвейера и реле времени 4-3; ручной пуск и аварийная остановка конвейера при помощи выключателя SA1, установленного на щите управления; Световую сигнализацию режима работы вентилятора HL7, рециркуляционного дымососа HL8 , конвейера HL1; световую и звуковую сигнализацию аварийного режима (HA1 и HL5).

Для обеспечения требуемой надёжности и безопасности работы печи предусмотрены следующие виды блокировки и защиты: для защиты каналов печи от быстрого прогорания (температурат более 600 С) автоматическая блокировка превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов; при увеличении температуры смеси газов более 600 С регулирующий измеритель- регулятор 6-2, отключающий горелку путём закрытия клапанов 5-3 и 6-3; автоматическое выключение горелки при повышении температуры продуктов сгорания в камере смешивания более 600 С, при уменьшении разряжения в камере сгорания ниже 10 кПа, при отрыве пламени или его проскоке в горелку, при отсутствии давления в вентиляторе горелки.

Система автоматики безопасности предусматривает автоматический розжиг печи в такой последовательности: продувка газоходов в печи перед пуском в течении 1-2 минут; включение подачи топлива; воспламенение топлива с помощью электродов зажигания, на которые подаётся высокое напряжение (10-15 тыс В) от трансформатора зажигания 12-2; прогрев топки на режиме ‘ малый факел’ в течении 1-2 минут; отключение горелки при отсутствии пламени в течении 15 секунд после подачи топлива.

7. Охрана труда

7.1. Анализ опасных производственных факторов.

г/м³при t = 20ºС и верхним пределом взрываемости 102,6 г/м³ при t = 20ºС. Пищевые продукты являются благоприятной средой для развития микроорганизмов, в том числе патогенных.

Сахар – песок, мука – пожаро и взрывоопасное сырьё.

Едкий натр, используемый для мытья оборудования, вызывает тяжёлые химические ожоги кожных покровов и слизистых оболочек, а также острые отравления.

Уксусная кислота, применяемая для обработки бункеров, может вызвать отравления. Ароматизирующие добавки в больших концентрациях оказывают концерогенное действие. Возможно получение ожогов от соприкосновения к частям оборудования, работающего при повышенной температуре t = 150 - 300ºC (печи ПХС – 40, ПХС – 25 М, БН – 25, БН – 50).

Сетевой газ (метан) горюч и взрывоопасен. При концентрации метана больше 28% (0.36кг/м³) возможны острые отравления со смертельным исходом.

Продуктами сгорания метана являются СО2 и СО. При концентрации СО2 больше 1.5 – 3% существует опасность отравления. [23]

Превышение ПДК – СО в 5 – 10 раз ведёт к медленному накоплению его в крови, снижению гемоглобина.

На проектируемом предприятии широко используется оборудование с мешалками (сахарорастворители 1 – БДМ – 1,дрожжемешалка 1 – БДМ – 1, жирорастопитель Х -19Д ), что влечёт за собой опасность попадания пыли, смазочных материалов и других посторонних предметов в продукт, возможны травмы обслуживающего персонала.

При пневматическом транспортировании муки в процессе её перемешивания по трубопроводам возникает трение между отдельными частицами муки и стенами трубопровода пневмотранспортных установок.

В результате возникает статическое электричество (величина потенциала 1000 В), а, следовательно, и опасность электрического разряда и взрыва, сопровождающегося разрывом трубопровода.

Существует опасность поражения электрическим током (используемое напряжение 380/220В, частота 50Гц), которая усугубляется повышенной

температурой и влажностью воздуха в производственных помещениях. [24]

Категории помещений по опасности поражения электрическим током [1]:

1. Помещения без повышенной опасности: административно – бытовые помещения и лаборатория.

2. Помещения с повышенной опасностью: помещения цехов, где технологическое оборудование заземлено от статического электричества, склады муки и дополнительного сырья, просеивательное отделение.

3. Помещения особо опасные: компрессорная (наличие химических веществ разрушающе действующих на изоляцию), тесторазделочное отделение, пекарное отделение, хлебохранилище.

7.2.Анализ пожаро – и взрывоопасности.

Основное сырьё производства – мука, она пожаро – и взрывоопасна. В отделение бестарного хранения и просеивания мука подаётся пневмотранспортом. При авариях или неисправностях в просеивательном отделении возможен взрыв мучной воздушной смеси (давление взрыва 5кг/см³) [13].

Мучная пыль по степени пожароопасности относится к I классу. Нижний предел концентрации, при которой пыль взрывается 63 – 76г/см³, для сахарной пыли 65г/см³.

Температура самовоспламенения мучной пыли 650ºС, сахарной 630ºС. Взрывоопасная характеристика: минимальная температура искрения мучной пыли 293ºС, минимальная температура вспышки 626ºС [13].

На проектируемом предприятии используются такие горючие вещества как: смазка с температурой воспламенения 170ºС; природный газ, применяемый для обогрева печей с нижним пределом взрываемости 16,66

Открытый огонь в производстве не используется, но потенциальными источниками огня являются:

- перегрев подшипников и самовоспламенение смазки;

- короткое замыкание в электрокоммуникациях;

- выполнение работ с применением открытого огня;

- молния и её вторичные проявления;

- искры при разрядах статического электричества.

Факторами усугубляющими пожарную опасность являются: наличие громоздкого оборудования (печи, расстойные шкафы), препятствующие быстрой эвакуации людей; большая протяжённость помещений; наличие материалопроводов; электрокоммуникаций; разводки труб.

По пожарной и взрывной опасности проектируемые производственные помещения и их зоны отнесены к следующим категориям и классам.

Таблица7.1

Категории производств и классификация помещений хлебопекарной

Наименование помещений	Категория производств [12]	Классификация помещений [1]


Склад БХМ	Б	В - IIа

Приём и хранение муки в мешках	В	П - II

Кладовые подсобного сырья	В	П - IIа

Мойка лотков	В	П - IIа

Тестоприготовительное отделение	В	П - IIа

Столярная мастерская	В	П - IIа

Отделение упаковки	В	П - IIа

Отделение выпечки	В	П - IIа

Экспедиция	В	П - IIа

Лаборатория	В	П - IIа

Топочное отделение	Г	В - Iа по газу

Тестомесильное отделение	Д	П - IIа

Потенциальные источники огня:

а) возможность воспламенения при коротком замыкании в электрокоммникациях;

б) накопление и разряд статического электричества на транспортёрах, складских ёмкостях, технологическом оборудовании;

в) использование газо- и электросварки при ремонте;

г) нарушение режима выпечки;

д) печи с газовым обогревом;

е) прямой удар молнии иеё вторичные проявления;

ж) нарушение противопожарного режима предприятия.

Обстоятельства усугубляющие пожарную опасность:

а) складирование сырья на путях эвакуации;

б) большая протяжённость помещений, высокая этажность;в) наличие громоздкого оборудования в помещении;

г) наличие сети материалопроводов и коммуникаций.

7.3.Анализ вредных производственных факторов.

Поступление в окружающую среду мучной пыли (ПДК = 6 мг/м3) [2] является вредным фактором, оказывающим вредное воздействие на лёгкие человека, вызывая заболевания верхних дыхательных путей.

Постоянное присутствие или длительное действие угарного газа (CO), при концентрациях выше ПДК, на организм человека может привести к профессиональным заболеваниям (ПДК = 20мг/м3).

qпр = (С2 – С1) · G;

где С2 = 7мг/м3

С1 = 0,3 · 7 = 2,1мг/м3 ;

G = 36000 м³/ч (при N = 60 т/сут);

qпр = (7 – 2,1) · 36000 = 1764 г/м³ .

ПДК углекислого газа (СО2) = 3 г/м3. Зная, газообразующую способность муки (на 100 г. муки -1,5 г СО2), можем определить количество выделенного СО2 в час:

Vсо2 = 1700 · 0,0015 / 0,1 = 25,5 м3 /ч.

Едкий натр и уксусная кислота, применяемые для мойки оборудования, при длительном воздействии оказывают разъедающее действие на кожу и слизистые оболочки.

ПДКNaOH = 0.5 мг/м3 [22].

ПДКСН3СООН = 5 мг/м3 [22].

Источником вибрации на проектируемом предприятии являются:

- неуравновешенные вращающиеся массы электродвигателей (частота 25Гц), центробежные насосы (U = 1450 об./мин.);

- подшипники качения, технологического оборудования.

Уровень вибрации на действующих предприятиях не превышает нормы [4]. По времени воздействия вибрация постоянна, так как оборудование работает в течение всей смены.

Источником шума являются работающее технологическое оборудование, перемещение сырья по трубопроводам, паро - и водопроводы. Особо шумное оборудование: тестоделители А2 – ХТН, округлители Т1 – ХТН, тестозакаточные машины Т1 – ХТ2 – 3 – 1, делительно – округлительные автоматы А2 – ХЛ1 – С – 9, транспортёры.

Характер шума по времени постоянный, по спектру – низкочастотный тональный (частота 25Гц). Уровень шума в цехах не превышает нормы [5].

В производственном цехе разряд зрительной работы IV, т.е. средней точности. Наиболее точными зрительными работами являются:

- визуальный контроль и выбраковка готовой продукции;

- наблюдение за работой оборудования;

- наблюдения за показателями приборов.

Освещённость на действующих предприятиях обеспечивается системой искусственного общего равномерного освещения при Е = 175 лк.

В административных помещениях разряд зрительной работы – II.

Освещённость общего искусственного освещения обеспечивается при

Е = 300 лк [11].

Источником тепловых поступлений являются:

- светильники и электродвигатели;

- печи;

- солнечная радиация.

Общее количество теплопритоков менее 20 кВт/м3 , следовательно, помещение цеха относится к помещениям с незначительным избытком тепла.

7.4.Анализ отходов, стоков, выбросов.

Хлебобулочное производство является безотходным. Загрязнённые воды в процессе приготовления хлеба образуются только при мойке оборудования и содержат вещества органического происхождения, в меньшем количестве – минеральные вещества.

Источником поступления паров воды в атмосферу являются любые продукты и вода, используемая при мойке и санитарной обработке тары.

Данное предприятие по характеру выбросов в окружающую среду относится к предприятиям V класса. Наибольшее выделение пыли происходит в просеивательном отделении.

Производственные сточные воды делятся на 3 категории:

- первичные промывные воды с оборудования содержат сахар и жиры;

- вторичные содержат щёлочь;

- хозяйственно – бытовые и фекальные.

7.5.Мероприятия по обеспечению безопасных

условий труда.

Во избежание бактериального заражения продуктов предусматривается соблюдение требований технологического режима, установленных сроков хранения сырья, влажностнотемпературных режимов помещения [27.28.29.30.31.] Всё технологическое оборудование регулярно подвергается мойке и дезинфекции, определены сроки хранения и реализации готовой продукции.

Во избежание попадания моющих средств в сырьё или готовую продукцию, чистка и мойка оборудования осуществляется только после прекращения работы всех машин, а также после перекрытия запорной арматуры на трубопроводах. [25]

Технологическое оборудование типовое, разработано ВНИИХПом, Гидропищепромом с учётом требований ССБТ [6.7.8.]. Оно обеспечено устройствами, ограничивающими выделение конвективного тепла и водяного пара. Таким устройством является теплоизоляция (у расходных баков с тепловой рубашкой). Конструкция технологического оборудования позволяет производить безразборную мойку.

Детали машин и агрегатов, соприкасающиеся с пищевыми массами, имеют покрытие из материалов, разрешённых Минздравом, эти покрытия также коррозионностойки. [7] Для предотвращения разрушения аппаратов, работающих под давлением (котлы типа ДКРВ), в котельной предусматривается предохранительная аппаратура. [6] При монтаже оборудования предусмотрено:

- для всех машин, являющихся источником вибрации, используется виброизоляция (пружины, параллон, резина, войлок между оборудованием и полом);

- для уменьшения шума в машинах, движущиеся части сбалансированы, шумные узлы изолированы в кожух;

- с целью отвода зарядов статического электричества технологическое оборудование, в котором производится хранение и транспортировка муки, сахара – песка, а также кожухи транспортёров, имеющих высокую скорость, заземляются.

- токоведущие части оборудования монтируются таким образом, чтобы обеспечить их недоступность от случайного соприкосновения. Корпуса оборудования заземляются на случай появления на них напряжения.

Для защиты обслуживающего персонала от едкого натра и уксусной кислоты при мойке оборудования и аппаратуры, используется спецодежда, для защиты от аэрозоля используются респираторы (Р – 2,Р – 2Д, „Лепесток” и др.),а при их отсутствии используют противогазы, противопыльные тканевые маски ПТМ – 1 и ватно – марлевые повязки.

При укладке выпеченных изделий в контейнеры рабочие обеспечиваются рукавицами или перчатками из плотной ткани, предохраняющими руки от термических ожогов при соприкосновении с горячим хлебом.

7.6.Мероприятия по пожарной профилактике.

На предприятии предусмотрено бестарное хранение и транспортировка муки и сахара – песка, что снижает взрывоопасность этого сырья. Для предотвращения возможности взрыва при искрении оборудование исполняется во взрывозащищённом исполнении [10]. Кроме того, мука проходит магнитную очистку во избежание попадания в трубопроводы и конечный продукт металлических частиц.

Против возгорания проводов при коротком замыкании используются автоматические выключатели.

От прямых ударов машин производство защищено машиноотводами и защитными экранами в соответствии с требованиями [13].

Для предотвращения накопления зарядов статического электричества технологическое оборудование заземляют.

Степень огнестойкости на проектируемом предприятии – I [13].

Первичные средства пожаротушения – огнетушители ОУ – 5, ОВП – 10,

обеспечения эвакуации людей из цеха предусмотрена специальная система ОП – 10 и пожарные ящики.

Для эвакуации из здания при авариях и пожарах.

Проектом предусмотрено два выхода, которые находятся в противоположных концах здания. Расстояние между оборудованием не препятствует эвакуации людей, трубопроводы не загромождают пути эвакуации, они проведены вдоль стен или наверху, выше человеческого роста. Для локализации пожаров на предприятии используют противопожарные разрывы между зданиями и противопожарными преградами общими и местными (9 – 12см).

Для своевременного обнаружения возгорания в отсутствии обслуживающего персонала имеются дымовые оповещатели ДИП – 1. Проводится противопожарный инструктаж, сначала первичный, затем повторный.

7.7.Мероприятия по обеспечению безвредных условий труда.

При размещении и оснащении постоянных рабочих мест необходимо обеспечить соблюдение комплекса требований производственной санитарии.

На проектируемом предприятии проводятся следующие мероприятия по обеспечению чистоты и метеоусловий воздуха рабочей зоны: предотвращается попадание в атмосферу помещений используемых и перерабатываемых продуктов (паров, газов, пыли, влаги); горячие и холодные поверхности изолируются; предусмотрены устройства общеобменной вентиляции, отопления, кондиционирования воздуха.

Нормальные условия для наиболее типичной зрительной работы в рассматриваемом помещении обеспечиваются на проектируемом заводе устройством систем общего равномерного освещения.

Применительно к выполнению этих работ обеспечивается также естественное освещение.

При необходимости размещения в таком помещении одного – двух рабочих мест с более высоким разрядом зрительных работ предусмотрены дополнительно местные источники, использование которых позволяет обеспечить соблюдение норм при комбинированной системе освещения.

Для снижения вибрации оборудование устанавливают на виброгасящие массивные основания.

Для снижения шума наиболее шумное оборудование размещено в отдельных помещениях (отделение панировочных сухарей, трансформаторная подстанция, машинное отделение холодильных установок, воздушно – компрессорная станция и др.). Источники шума и постоянные рабочие места разделены звукоизолирующими перегородками, постоянные рабочие места по возможности располагаются дальше от основных источников шума, используется звукопоглощающая облицовка стен и штучные поглотители, чтобы уменьшить интенсивность отражённого шума.

7.8.Мероприятия по охране окружающей среды.

Производственные сточные воды, сливные в городской коллектор, неодинаковы по химическому и дисперсионному составу с каждого производственного участка. Так, сточные воды тестоприготовительного отделения содержат в своём составе взвешенные частицы до 1500 мг/л,

рН = 13°Н, t = 40°С, БПК < в 2 раза ХПК.

Загрязнениями с наибольшей степенью дисперсности обладают сточные воды складских помещений и мастерских. Загрязнениями коллоидной дисперсности обладают сточные воды тестоприготовительного и тесторазделочного отделений. Для очистки сточных вод по взвешенным веществам и жирам предусмотрено сооружение по локальной очистке сточных вод. Проектируется отстойник ЭОГ -2 – 22 с производительностью 34 м3 /ч. Метод очистки – отстой с последующей фильтрацией. Наличие кислой среды сточных вод объясняется тем, что при санобработке технологического оборудования щелочными растворами образуются стабильные жировые эмульсии, для разделения которых требуется длительное время. Следовательно, стоки подкисляются, что и обуславливает быстрое расслаивание эмульсий и быстрое накопление жира в очистном сооружении.

Очищенные сточные воды перед сбросом в городскую канализацию хлорируются для уничтожения дрожжевого грибка. [21]

Состав очищенных стоков (согласно [15]) :

- взвешенных веществ не более 500 мг/л;

- жиров не более 50 мг/л;

- ХПК < 2,55 ПК, (БПК = 60 мг/л);

- рН = 6,5 ÷ 9;

- Сl не более 60 мг/л;

- SО4 не более 100 мг/л;

- t = 20°С.

7.9. Прилагаемые расчёты.

Расчёт резиновых прокладок.

Дано: Вентилятор на реле массой mа = 90 кг. с массой ротора mр = 0,4mа с эксцентриситетом 1,0 мм и скоростью вращения 1140 об/мин, необходимо установить на перекрытие массой mп = 460 кг. Амплитуда скорости вибрации незакрепляемого агрегата Vmа = 6 см/с.

Решение: определяем амплитуду скорости перекрытия, на котором жёстко закрепляем агрегат:

Vmп = mа /( mа + mп) · Vmа = 90 / (90 + 460) · 6 · 10-2 = 0,0098 м/с.

Находим ожидаемую амплитуду смещения перекрытия при жёстком закреплении агрегата:

Хm = 0,0098 / (2 · 3,14 · 19) = 0,082 · 10-3 м, где

Гв = 1140 / 60 = 19 Гц – частота вынужденных колебаний машин.

Требуемая эффективность виброизоляции.

µ = 0,082 · 10-3 / Х0 = 0,082 · 10-3 / 0,01 · 10-3 = 8,2, где

Х0 = 0,01 мм – допустимая амплитуда смещения данной строительной конструкции.

Такой эффективности можно достичь при частоте собственных колебаний агрегата:

Г0 = 19 /√ 8,2 + 1 = 6,3 Гц.

Амплитуда динамической силы:

Рдин = mр · V · Δ R,

где mр = 0,4 · 90 = 36 кг. – масса ротора;

V = 2 · 3,14 · 19 = 119,3 рад/с – угловая скорость вращения;

ΔR = 1,0 мм - эксцентриситет;

Рдин = 36 · (119,3)2 · 1 · 10-3 = 512 H

Максимальная сила, действующая на виброизолирующие опоры:

Рmах = 90 · 9,81 + (1,5 · 512) / 8,2 = 977 Н.

В качестве материала упругих прокладок принимаем каучук типа 10574 с твёрдостью по тару 90, Ест = 1,96 мПа и пределом прочности на сжатие τ = 0,4 мПа.

Число прокладок принимаем конструктивно К = 4 шт.

Минимальная площадь одной прокладки:

Fmin = 977 / (0,4 · 106· 4) = 0,6 · 10-3 м2 (6 см 2)

Принимаем квадрат со стороной 3 * 3 см. При таком размере прокладок напряжение на статике не будет превышать:

σ = 977 /(4 · 0,9 · 10-3) = 0,271 · 10-6 Па

где F = 3 · 10-2 · 3 · 10-2 = 0,9 · 10-3 м2 – площадь прокладки.

Статистическая осадка виброизоляторов:

Хст = q / (2π · ƒ0)2 (1)

Хст = 9,81 / (2 · 3,14 · 6,3)2 = 0,0063 м.

Минимальная высота упругих прокладок:

Нmin = 0,0063 · [(1,96 · 106) / (0,271 · 106 )] = 0,046м.

Принимаем Н = 0,05м; 0,05 < 2 · 0,03

Тогда: Хст = 0,05 ·[( 0,271 · 106 / 1,96 · 106)] = 0,0069м

Г0 = [1 /(2 · 3,14)] · [(√ 9,81 /0,0069)] = 6,0 Гц

µ = (1,9 / 6,0)2 - 1 = 9,03 > 8,2

ΔL = 20lg · µ (2)

Эффект снижения уровня вибрации:

ΔL = 20lg · 9,03 = 19,1

Расчёт освещения тарного склада сырья.

Размеры помещения 12 * 18 * 6. Содержание в воздухе капель жидкости, паров и газов, способных образовывать взрывоопасные смеси не допускается. Выбираем тип источника света: газоразрядные лампы (t>10°С).

Выбираем тип светильников: закрытые, нормального исполнения для газоразрядных ламп - марка ОД. Находим Ен = 200лк. Потолок и стены предполагаем окрасить в белый цвет. Тогда ρн = 70%, ρст = 50%.Располагаем светильники равномерно в три ряда по 10 светильников в каждом, в каждом светильнике 2 лампы.

N =3 · 10 = 30шт; n = 2

N – число светильников, шт.

Высоту подвеса принимаем 6м., тогда

і = А · В / Нр · (А + В); (3)

где А и В – размеры помещения, м.

Нр – высота подвеса светильников, м.

і = 12 · 18 / 6 · (12 + 18) = 1,2

Зная i = 1,2 и задаваясь коэффициентом отражения пола ρн =70%, и коэффициентом отражения стен ρст. = 50%, (табл. 11[26]), коэффициентом отражения рабочей поверхности ρр.п. =30%, находим коэффициент использования η, светового потока помещения (по табл. 13[26]), η = 52%. Световой поток одной лампы определяем по формуле:

Fр = Ен · А · В · Zmin · К / N · n · η; (4)

где Zmin – коэффициент неравномерного распределения светового потока, Zmin = 1,1

K – коэффициент запаса, учитывающий загрязнение и старение ламп,

K = 1,2

n – число ламп в светильнике (n = 2)

Fр = 200 · 12 · 18 · 1,1 · 1,2 / 30 · 2 · 0,52 = 1827,692 лк.

Подбираем ближайшую на световом потоке лампу ЛД 40 с F₁= 1960 лк и находим относительную величину избытка

1960 – 1827,692 / 1827,692 = 0,0724 или 7,24%

Выбранная лампа пригодна, так как

К – коэффициент, К = 0 - 10% < 7,24% < + 20%

Расчёт естественной вентиляции.

В помещении лаборатории (V=108м³) 4 рабочих места. Форточка (нижний предел) F=0.269м³ расположена на отметке H₁=8м, а выход из вентиляционной шахты на отметке H₂=14м. Расчётная температура наружного воздуха t_x = 10ºC.

Определить: размеры верхнего проёма в вентиляционную шахту, если доля живого сечения декоративной вентиляции решётки F_жF_вн = 85%

Решение.

На каждого работающего в конторе приходится объём помещения:

V_i =V/n; (5)

V_i = 108/4 = 27м³/чел > 20м³/чел

По нормам вентиляции необходимый удельный расход воздуха:

Z_i = 20м³/чел

Потребный воздухообмен:

L_o = L_i•n, (6)

L_o = 20 •4 = 80 м³/с (при T_T = 293 K; P = 1013 кПа)

Определение минимального расхода тёплого и холодного воздуха с учётом их температуры.

T_T = 294 K; T_x = 283 K

Учитывая, что V/T = const и L_i = L_o• T_o/ T_i;

L_T = L_o• T₁/ T_T; (7)

L_T = 80• 294/293 = 80,27м³/ч;

V_x = 80• 283/293 = 77,27м³/ч

Движущая сила естественной вентиляции:

H_a = (ρ_x – ρ_T) • q(H₂-H₁) (8)

где ρ_x, ρ_T –плотность холодного и тёплого воздуха, ρ₀ = 1,29 кг/м³

H_a = (1,3356 – 1,2856) • 9,81(14-8) = 2,943 Па

Скорость воздуха в нижнем проёме

V_н.п. = L_x / τ• F; (9)

V_н.п. = 77,27/3600• 0,269 = 0,0798 м/с

Сопротивление нижнего проёма (принимая коэффициент местного соприкосновения крана ζ = 1,5)

∆P_н.п.= ζ• (P_x •V²_x)/2; (10)

∆P_н.п.= 1,5• 1,3356-(0,0798)²/2 = 0,0064 Па

Допустимая скорость воздуха в верхнем проёме:

V_в.п. = √2•∆P_в.п./ ζ_в.п.• ρ_x; (11)

V_в.п. = √2•2,9366 / 1,5 • 1,2856 = 1,745 м/с

Необходимая площадь живого сечения верхнего проёма:

F_ж = L_T / τ• V_в.п. (12)

F_ж = 80,27 /3600 • 1,745 = 0,0128м²

Полная площадь верхнего проёма:

F_в.п. = 0,0128/0,85 = 0,0151м² (10• 15м)

8. Гражданская оборона

В результате применения противником оружия массового поражения люди, здания и сооружения, транспортные средства и техника, территория, вода, продовольствие и пищевое сырье могут оказаться зараженными радиоактивными веществами, отравляющими веществами и бактериальными средствами.

Для того чтобы исключить возможность поражения людей, проводят специальную обработку.

Специальная обработка включает обеззараживание различных поверхностей и санитарную обработку личного состава формирований и населения.

Обеззараживание – выполнение работ по дезактивации зараженных поверхностей.

В данном вопросе рассматривается заражение продовольствия и воды радиоактивными веществами –радиоактивное заражение, которое происходит в результате выпадения радиоактивных осадков из облака ядерного взрыва. Оно может быть образованно как при использовании ядерных боеприпасов, так и при аварии на атомных реакторах, которые широко используются на АЭС, ледокольном флоте. При этом, радиоактивное заражение местности превосходит во много раз площадь зон разрушения при ядерном взрыве.

8.1 Пути заражения радиоактивными веществами.

Характер заражения продовольствия, сырья, воды, преимущественно поверхностный или контактный. Он может быть вызван в следствии аэрозольного, контактного или биологического пути заражения. Аэрозольный путь заражения это проникновение радиоактивной пыли (аэрозоли) в производственные здания (цеха) в технологическое оборудование в складские помещения, в упаковочную тару при отсутствии надежной герметизации и оседание ее на продовольствие, сырье, воду, которые становятся радиоактивно зараженными.

Контактный путь заражения – возникает при укладке для хранения и перевозки продовольствия, сырье в загрязненную радиоактивными осадками тару, емкости, вагоны и т.д., а также при обработке на загрязненном технологическом оборудовании.

Биологический путь заражения – поступление радиоактивных веществ из зараженной почвы, воздуха в сельскохозяйственные растения через корневую систему, листья, колосья, в организм сельскохозяйственных животных, птицы, рыбы с зараженными кормами, водой, воздухом.

При этом возникает структурное заражение радиоактивными веществами продукции растениеводства и животноводства, зерна, овощей, фруктов, ягод, растительного масла, мяса, молока, животных жиров, яиц и т.д.

Наибольшую биологическую опасность представляют радиоактивные осадки долгоживущих изотопов, например: стронция 90 и цезия 137, способных концентрироваться в растениях, животных, рыбах.

Таким образом, из всех поражающих факторов ядерного взрыва, радиоактивное заражение продовольствия, сырья, воды делает их наиболее опасными при употреблении для жизнедеятельности человека и сельскохозяйственных животных.

При поверхностном заражении радиоактивными веществами продовольствия, радиоактивные вещества проникают в различные продукты на разную глубину.

Глубина заражения сыпучих продуктов:

· зерно – до 3 см

· крупы – до 1-2 см

· соль –до 1см

· мука – до 1 см

· сахар (песок)- до 2 см

Мясо, рыба, хлеб и другие подобные продукты заражаются на глубину нескольких мм; продукты, имеющие жидкую консистенцию (молоко, масло растительное, патока и т.д.) заражаются на всю глубину; овощи и фрукты заражаются только сверху, а картофель, хранящийся в буратах, на глубину 10-15 см (3-4 слоя картофеля)

Заражение радиоактивными веществами воды происходит при попадании радиоактивных веществ в открытые водоемы, емкости с водой. Радиоактивные частицы оседают на дно, а отдельные изотопы растворяются в воде. Радиоактивность воды в больших водоемах быстро, в течение нескольких часов, а в зоне опасного заражения в течение нескольких суток уменьшается в результате ее разбавления и оседания на дно радиоактивных частиц. Вода в мелких водоемах остается интенсивно зараженной более продолжительное время. Дождевая и талая вода будет отличаться наибольшей концентрацией радиоактивных веществ.

8.2 Снижение зараженности радиоактивными веществами продовольствия с течением времени.

При рассмотрении особенностей радиоактивного заражения было отмечено, что характерной особенностью радиоактивного загрязнения является постоянно происходящий спад уровней радиации со временем, в следствие постоянного распада радиоактивных веществ, выпавших из облака ядерного взрыва. При этом действует так называемое правило «семьдесят», т.е. при каждом семикратном увеличении времени от начала ядерного взрыва, уровни радиации уменьшаются в 10 раз. Это правило распространяется на радиоактивность зараженного продовольствия,сырья, воды. Например, через 7 часов после взрыва радиоактивность уменьшится в 10 раз, через 49 часов – в 100 раз и т.д. По мере распада короткоживущих изотопов, остаются долгоживущие, из которых наибольшую опасность представляют стронций 90 и цезий 137.

8.3 Обнаружение заражения радиоактивными веществами продовольствия, сырья, воды.

Определение зараженности производится с помощью измерителя мощности доз (рентгенометр) ДП-5Б(В) и измеряется степень заражения радиоактивными веществами продовольствия, воды в мр/г. Для этого с поверхности продовольствия, готовой пищи, берутся пробы в установленных объемах, причем:

-пробы жидких продуктов (молоко, сметана, растительное масло, соки и т. д. ) отбираются после тщательного перемешивания;

-пробы продуктов, находящихся в упаковке, берутся из верхнего слоя толщиной 1-2 см (упаковочный материал разрезается) и не менее, чем из трех упаковок;

Для определения степени радиоактивного заражения воды берутся две пробы:

-одна из верхнего слоя источника (в любую чистую посуду);

-вторая из придонного слоя источника (берут специальным водозаборником, предварительно необходимо взмутить)

8.4 Меры борьбы с заражением радиоактивными веществами.

Дезактивация.

Дезактивация – это уменьшение количества радиоактивных веществ на поверхности продовольствия, тары, упаковки, либо в его объеме до допустимых норм.

Дезактивация зданий, сооружений, оборудования, транспорта и других объектов проводится в тех случаях, если степень заражения превышает допустимые уровни.

Дезактивацию хлебопекарного сырья (муки, сахара-песка, растительного масла) можно проводить разными способами:

· естественная дезактивация (за счет отлежки и естественного распада радиоактивных веществ

· активная (за счет отделения загрязненной части зерна и муки с помощью пневмотранспорта);

· с помощью дезактивирующих рецептур.

Вопрос о целесообразности дезактивации решают в каждом отдельном случае с учетом особенностей загрязнений и местных условий, а также путем сопоставления времени, необходимого для снижения удельной активности до допустимых уровней, в течение которого допустима отлежка в данной конкретной обстановке.

Обязательно проверяют результаты дезактивации: технологическое оборудование, тару, защитные покрывала и чехлы обследуют приборами радиационной разведки. Сырье и готовую продукцию обследуют по инструкции, утвержденной Министерством здравоохранения.

Оборудование, герметическую тару из металла, стекла, полимерных материалов дезактивируют протиранием поверхности ветошью, смоченной 0,3-0,7% водным раствором моющих средств.

При этом, в зависимости от свойств материалов, удается снизить зараженность поверхности в 50-80 раз.

Искусственная дезактивация необходима во всех случаях, когда требуется срочное использование сырья, а выполнение соответствующих работ, связанных с этим, не приводит к переоблучению личного состава формирований, привлекаемых к этим работам.

В случае необходимости искусственный метод дуактивации следует комбинировать с естественными, начиная с естественного.

Дезактивация насыпей зерна, загрязненного радиоактивными веществами и не подвергшихся перемещению, может быть произведена путем удаления верхнего загрязненного слоя зерна. Для этого применяют пневматические установки без погружения отсасывающего сопла в зерновую массу, отбирая поверхностный слой зерна на заданную глубину.

При частичном загрязнении поверхности зерновой насыпи удаляют верхний слой только с тех участков, которые загрязнены выше допустимых уровней. Для практически полной дезактивации зерновых насыпей с их поверхности необходимо удалить слой зерна, толщина которого составляет для пшеницы, ячменя и риса -10 см.

После удаления загрязненного слоя с очищенной поверхности насыпи отбирают контрольные пробы зерна, измеряют их удельную активность. Если удельная активность меньше допустимого уровня, зерно считается дезактивированным. В отдельных случаях дезактивация небольших количеств загрязненного радиоактивными веществами зерна может быть произведена путем подсортировки его к не загрязненному зерну или просеиванием через сито вручную с размером отверстий, соответствующих посевному ситу сепаратора.

Дезактивация сыпучих продуктов.

Сыпучие продукты, хранящиеся в тканевых мешках ( солод, сахар-песок, суточный запас муки) на складе требуют проверки на загрязненность поверхности мешков. Проверку производят с помощью переносного радиометра ДП-5А.

Если сыпучие продукты хранятся в мешках и под брезентом, то следует проверить каждый слой брезента и перед удалением каждого слоя покрытия необходимо его слегка увлажнять, опрыскивая водой.

В случае загрязнения радиоактивной пылью тканевых мешков с сыпучими продуктами их нельзя переворачивать и переносить на другое место, так как при этом может произойти заражение продукта. Дезактивацию проводят удалением радиоактивной пыли с поверхности мешков пылесосом или сметанием щетками. Затем мешки вскрывают, их верх осторожно заворачивают на внешнюю сторону и содержимое переносят в чистый мешок.

Дезактивация сахара.

Сахар-песок, загрязненный радиоактивными веществами выше предельно допустимой нормы в 5 раз, оставляют на длительное хранение для снижения загрязненности естественной дезактивацией. Можно также дезактивировать сахар-песок путем удаления слоя сахара толщиной 1-2 см, что обеспечивает снижение радиоактивной зараженности до 90 %. При удалении слоя толщиной до 10 см достигается полное устранение радиоактивной пыли.

Загрязненный ниже допустимой нормы сахар –песок направляется на переработку в производство для приготовления купажей. Если загрязненность выше допустимой нормы, его растворяют в воде (до 40% сухих веществ) и затем фильтруют через активированный уголь и тканевые фильтры. После этого сироп уваривают до 70%.

Загрязненный фильтрующий материал и пену закапывают в землю на глубину 1м в местах, указанных медицинской службой ГО.

Дезактивацию жидких продуктов ( патоки, раствора соли и сахара, меланжа), загрязненных выше ПДК, осуществляют тщательной фильтрацией (загрязненный фильтрующий материал уничтожают).

Дезактивацию орехов, мака упакованных в мешковину, производят путем удаления радиоактивных веществ с наружной упаковки (мешковины) с помощью пылесоса. После дезактивации исследуют продукты на загрязненность их радиоактивными веществами.

Дезактивация водоисточников.

Использование загрязненной радиоактивными веществами воды допускается только при условии обязательной ее дезактивации. За качеством дезактивации устанавливается дозиметрический контроль. Наземные сооружения водоисточников (артезианские скважины и колодцы) дезактивируют обмыванием их поверхности чистой водой. Перед использованием воду из артезианских скважин, колодцев откачивают в течение 10 минут. Шахтные колодцы дезактивируют только при крайней необходимости. Дезактивацию шахтных колодцев производят многократным откачиванием воды из колодца и удалением со дна ила и песка. Вода может быть заражена нерастворимой в воде радиоактивной пылью, находящейся во взвешенном состоянии, растворимыми в воде солями и радиоактивными коллоидами.

В зависимости от характера и степени заражения, а также от наличия средств для очистки, дезактивацию можно проводить различными способами:

· отстаиванием

· фильтрацией

· перегонкой

Отстаивание – простейший способ очистки воды от радиоактивных веществ. Вода при этом способе наливается в бочки, резервуары или другую тару. Отстаивание может продолжаться от 10-15 часов до нескольких суток. После отстаивания верхний слой воды осторожно сливается или откачивается ручным насосом.

Ускорение процесса оседания радиоактивных веществ достигается добавлением в воду коагулянтов, в качестве которых могут применяться сернокислый аммоний (гликозин) с содой или сернокислое железо (железный купорос) с хлорной известью и другие вещества. После коагуляции воде дают отстояться в течении 1-2 часов и затем сливают верхний слой в чистую тару. При двухкратном коагулировании первоначальная зараженность воды снижается на 70-90%. После коагуляции воду хлорируют и фильтруют в обычном порядке.

Фильтрация – более быстрый и надежный способ дезактивации воды, позволяющий снизить зараженность воды на 90-100%. Используются несколько типов фильтров с различными наполнителями: почвенно -песчаный, тканево-угольный и т. д.

Перегонка – весьма эффективный способ дезактивации воды, для этого могут быть использованы перегонные кубы (дистилляторы) и установки различных конструкций. Дезактивация осуществляется на обычном уровне получения дистиллированной воды. Поскольку при дезактивации воды перегонкой она практически полностью очищается от солей, перед ее употреблением целесообразно добавить 100-200мг/л солей кальция и натрия.

При всех способах дезактивации воды необходим дозиметрический контроль за качеством обеззараживания.

Вода пригодна к употреблению, если количество радиоактивных веществ в ней не превышает допустимых норм.

Дезактивация тары.

На пищевое предприятие патока, повидло, подварки поступают в бочках, иногда десертное вино также поступает в бочках. Дезактивацию такой негерметичной тары (ящики, бочки и др.) производят на месте Участок вокруг этой тары на расстоянии 30-50 см посыпают песком, опилками или незараженной землей. Наружную поверхность тары обмывают водой брандспойта или отпаривают 2-3 раза ветошью, смоченной в воде.

Стеклянную тару обмывают (при поступлении эссенции или ароматизаторов в стеклянных банках, а также вина и коньяка в стеклянных бутылках.)

Дезактивацию упаковок осуществляют путем удаления с наружной поверхности радиоактивных частиц пылесосом и мягкой щеткой. Ее проводят при поступлении масла сливочного, а также при упаковывании готовой продукции. Если этого недостаточно, то удаляют слои коробок (снятые слои в виде листов закапывают в землю на глубину 1 м.)

Дезактивация продовольствия (сырья и готовой продукции) на хлебобулочном предприятии в городе Вологда.

Дезактивация радиоактивных веществ по технологической схеме производства делится на три части:

1. Дезактивация производственных и складских помещений (Таблица 8.1)

2. Дезактивация радиоактивных веществ для оборудования, инвентаря и тары (Таблица 8.2)

3. Дезактивация сырья и готовой продукции. (Таблица 8.3)

Дезактивация производственных и складских помещений

Таблица 8.1

№№ пп	Наименование помещения	Меры предупреждающие заражение радиоактивными веществами	Меры принимаемые в случае заражения
1.	2.	3.	4.
1	Склад бестарного хранения муки	Полная герметизация	Поверхность силосов с мукой дезактивируют протиранием ветошью, смоченной 0,3-0,4 % раствором моющих средств (раствором едкого натрия), раствором протирают также пол и стены.
2	Склад сыпучего сырья (солод, суточный запас муки в мешках, кориандр, сухое молоко, ванилин, мак)	Полная герметизация	Удаление пыли пылесосом или щетками. Мешки не переворачивать. Осторожное вскрывание мешков, край заворачивают на внешнюю сторону, сырье переносят в чистый мешок. Обработка пола и стен раствором едкого натра (2-3%)
3	Холодильная камера скоропортящегося сырья (маргарин, дрожжи, яйцо и т.д.)	Полная герметизация	Поверхность тары дезактивируется 0,3-0,7 % раствором моющих средств; обработка стен и полов 2-3 % раствором едкого натра или (моющими средствами).
4	Отделение подготовки основного и дополнительного сырья	Полная герметизация помещения, промежуточных емкостей, а именно: баков с дрожжевой суспензией, с раствором соли, сахара, жира, устройство съемных крышек, их уплотнение. Герметизация просеивателя ПБ-1,5 для муки	Поверхность оборудования протирается ветошью смоченной 0,3-0,7 % раствором моющих средств; обработка стен и полов 2-3 % раствором моющих средств.
1	2	3	4
5	Тестомесильное отделение.	Полная герметизация помещения, герметизация оборудования (по возможности), а также установка съёмных крышек на бункерах для брожения опары теста.	Обметание щитков поверхностей оборудования, мойка оборудования 0,3-0,7% раствором едкого Na , обработка пола и стен 2-3% раствором моющих средств (кальцинированная сода).
6	Тесторазделочное и пекарное отделение	Полная герметизация помещения	Поверхность оборудования моют 0,3-0,7 % раствором едкого натра; обработка стен и полов 2-3 % раствором моющих средств
7	Отделение укладки и упаковки готовых изделий	Полная герметизация помещения	Технологическое оборудование (циркуляционные столы, направляющие транспортеры), а также конвейеры для укладки хлебобулочных изделий обметаются щетками и протираются ветошью, смоченной 0,3-0,7 % раствором моющих средств; обработка стен и полов 2-3 % раствором моющих средств (кальцинированная сода).
8	Экспедиция и хлебохранилище	Полная герметизация помещения	Контейнеры с готовой продукцией покрываются брезентом; обработка стен и полов 2-3 % раствором кальцинированной соды
9	Помещение для мойки лотков	Полная герметизация помещения	Обработка оборудования, 1% раствором кальцинированной соды; обработка стен и полов 2-3 % раствором моющих средств (кальцинированная сода).
10.	Непроизводственные помещения (лаборатория, комната мастеров, технолога, слесарей, электриков и т.д.)	Полная герметизация помещения	Столы, оборудование, инвентарь протираются 0,3-0,7 % раствором моющих средств; обработка стен и полов 2-3 % раствором моющих средств (кальцинированная сода).

Дезактивация радиоактивных веществ для оборудования, инвентаря и тары

Таблица 8.2

№№ пп	Наименование оборудования	Меры предупреждающие заражение радиоактивными веществами	Меры принимаемые в случае заражения
5.	6.	7.	8.
1	Силоса и бункера для приемки и хранения муки	Частичная герметизация	Поверхность силосов и бункеров протираются ветошью, смоченной 0,3-0,7% раствором моющих средств (раствором кальцинированной или каустической соды).
2	Емкости для приготовления дрожжевой суспензии, растворов соли, сахара, жирорастопителей сырья, цеховые расходные емкости	Полная герметизация с установкой съемных крышек	Поверхность емкостей протираются ветошью, смоченной 0,3-0,7% раствором моющих средств (раствором кальцинированной соды).
3	Просеиватели для муки и сахара, ванилина, формы и шнеки	Частичная герметизация	Поверхность оборудования протираются ветошью, смоченной 0,3-0,7% раствором моющих средств (раствором кальцинированной соды).
4	Тесторазделочное оборудование (делители, округлители, закаточные машины, расстойные шкафы, печи)	Полная герметизация для расстойных шкафов, печей	Поверхность оборудования, столов для разделки, формования моют 1% раствором кальцинированной соды).
5	Тестомесильные машины, бункера для брожения опары и теста, дозировочные станции	Полная герметизация с установкой съемных крышек	Поверхность оборудования протирают ветошью, смоченной 0,3-0,7% раствором кальцинированной соды).
6	Циркуляционные столы и контейнеры с готовой продукцией	Полная герметизация	Поверхность столов протирают ветошью, смоченной 0,3-0,7% раствором кальцинированной соды).
7	Лотки	Частичная герметизация накрытие брезентом	протирают ветошью, смоченной в воде для наружной стороны, а для внутренней –дезактивация 2% раствором кальцинированной соды).

Дезактивация сырья и готовой продукции.

Таблица 8.3

№№ пп	Наименование сырья и тары	Меры предупреждения заражен. РВ	Меры принимаемые в случае заражения
1	Мука в тканевых мешках по 50 кг, соль и сахар-песок в полиэтиленовых двухслойных пакетах по 50 кг	Герметизация. Мука, сахар и соль-в железные бочки, изотермические контейнеры.	Удаление пыли с поверхности мешков пылесосами или сметание щетками. После вскрытия мешка верх аккуратно заворачивают на наружную сторону. Содержимое переносят в чистый мешок. Степень заражения определяют приборами ДП-5Б(В). Проба берется из верхнего слоя толщиной 1-2 см. Удаление поверхностного слоя на 1-2 см снижает радиоактивное заражение на 90 %, на 10см –на 100%
2	Маргарин и сливочное масло в картонных коробках с полиэтиленовыми вкладышами по 20 кг	Герметизация в железные бочки	Пылесосом или щетками удаляют радиоактивную пыль с поверхности коробов и определяют степень зараженности.
3	Дрожжи хлебопекарные прессованные в деревянных ящиках по 10 кг	Герметизация в изотермические контейнеры	Удаление пылесосом радиоактивной пыли и определение степени заражения
4	Масло растительное, масло горчичное, молоко цельное	Герметизация в железные бочки	Поверхность бочек протирают ветошью, смоченной 0,3-0,7 % раствором кальцинированной соды.
5	Молоко сухое, ванилин, улучшитель в многослойных бумажных мешках	Герметизация в железные бочки и изотермические контейнеры	Удаление пылесосом или щетками радиоактивной пыли, проверка зараженности мешков с помощью прибора ДП-5Б(В), в случае неудовлетворительного результата – удаление слоев бумаги и повторное измерение степени зараженности..

9. Технико-экономическая часть

9.1 Расчет капитальных затрат

Таблица 9.1.

Стоимость зданий и сооружений

Объект	Строительный объем	Стоимость 1м²	Стоимость объекта, рублей
Основного производственного назначения	1600,00	10000	16000000
Подсобного производственного назначения	42,90	10000	429000
Энергетического хозяйства	303,75	9000	2706750
Административно-бытовые	725,00	9000	6525000
Сооружения	1732,20	9000	15589800
Итого	4403,85		41250550,00

Таблица 9.2.

Стоимость оборудования

Марка	Цена за 1 ед, рублей	Количество, шт	Общая стоимость, рублей
1	2	3	4
Силоса ХЕ-160	340 000	11	3740000
ПБ-1,5	10 000	4	40000
ХЕ	18 600	5	93000
Р3-ХПУ-25	350 000	1	350000
Г4ХПЛ-16	160 000	2	320000
ОШП -печной агрегат	200 000	1	200000
И-8-ХТА-6	150 000	2	300000
ЛА-23М	300 000	1	300000
Т1-ХР2А	250 000	1	250000
РМК	200 000	1	200000
А2-ХРВ	200 000	1	200000
Ш33-ХДЗ-4	50 000	1	50000
А2-ХТН	33 000	1	33000
Т1-ХТН	34 500	1	34500
МЗЛ-50	25 900	1	25900
Т1-ХТ2-Д	20 000	8	160000
Ш2-ХДА	20 000	3	60000
Ш2-ХДБ	24 000	3	72000
А2-ХДБ	19 000	2	38000
А2-ХПД2	14 000	2	28000
С-500М	20 000	1	20000
А2-ХЛ-1-С9	60 000	1	60000
Д-140	5 000	8	40000
ТММ-1М	13 000	1	13000
ТМ-63М	24 000	1	24000
Н-4М	25 000	1	25000
РМК (производственный бункер)	20 000	11	220000
Прочее			1379280,00
Итого			8 275680,00

Таблица 9.3.

Смета затрат на оборудование, здания и сооружения

Статьи затрат	Стоимость, рублей
1	2
Стоимость оборудования	8275680,00
Стоимость неучтенного оборудования и трубопроводов (30%)	2482704,00
Транспортно- заготовительные расходы (15%)	1241352,00
Затраты на ремонт оборудования (15%)	1241352,00
Запчасти (10%)	827568,00
КИП, средства автоматизации и их монтаж (10%)	827568,00
Специальные работы (10%)	827568,00
Внутрицеховой транспорт (10%)	827568,00
Итого	16551360,00

Некоторые объекты не нуждаются в точном расчете, поэтому могут быть приняты по укрупненным показателям (в % от стоимости технологического оборудования)

РММ-5%

Цеха подготовки тары-5%

Общезаводские склады-5%

Лаборатория-5%

Административно-бытовые помещения-5%

Итого-30%

Таблица 9.4.

Капитальные вложения на строительство предприятия

Статьи затрат	Сумма в рублях
Стоимость зданий и сооружений	41250550,00
Смета затрат на оборудование, здания, сооружения	8275680,00
Прочие затраты	16551360,00
Итого	66077590,00

9.2. Расчет себестоимости продукции

Таблица 9.5

Расчет стоимости сырья и основных материалов

Наименование сырья и основных материалов	Норма расхо-да на 100кг муки	Количество кг на 1 т		Цена за 1 ед., рублей		Сумма, рублей
Хлеб ржано -пшеничный простой
Мука ржаная обойная	60	365,85		7,18		2626,80
Мука пшеничная обойная	40	243,902		7,00		1707,31
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	0,05	0,3125		12,15		379,69
Соль поваренная пищевая	1,5	9,375		1,25		11,72
Масло растительное	0,0037	0,023125		17,55		0,406
Вода	74,12	463,25		7,50		3474,75
Итого						8200,68
Батон особый
Мука пшеничная в/с хлебопекарная	100	724,6377		8,40		6086,956
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	5,0	36,23		12,15		440,19
Соль поваренная пищевая	1,5	10,869		1,25		13,586
Улучшитель Можемикс	0,5	3,6232		120,00	434,78
Масло растительное	0,5	3,6232		17,55	63,587
Вода	55,143	399,587		7,50	2996,90
Итого						10036,00
Хлеб Раменский из муки в/с
Мука пшеничная в/с хлебопекарная	100	724,6377	8,40			6086,959
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	2	14,3885	12,15			174,82
Соль поваренная пищевая	1,5	10,79	1,25			13,486
Сахар-песок	2	14,3885	13,50			194,24
Маргарин	2	14,4926	21,00			304,34
Масло растительное	0,5	3,597	17,55			63,13
Вода	53,03	381,51	7,50			2861,325
Итого						9698,30
Булочки слоеные
Мука пшеничная в/с хлебопекарная	100	694,44	8,40			5833,30
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	2,5	17,361	12,15			253,12
Соль поваренная пищевая	1	6,9444	1,25			8,68
Сахар-песок	30	208,332	13,50			2812,48
Ванилин	0,05	0,3247	516,3			167,64
Масло сливочное	15	104,166	21,00			2187,49
Яйца курные	16	111,11	20,00			2222,2
Молоко цельное	13	90,277	10,00			902,77
Масло растительное	0,25	1,7361	17,55			30,468
Вода	30,846	297,49	7,50			22,3117
Итого						15544,10
Сухари Армейские
Мука пшеничная в/с хлебопекарная	100	694,44	8,40			58333,30
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	1,0	6,494	12,15			78,90
Соль поваренная пищевая	1	6,4935	1,25			8,117
Масло растительное	0,25	1,623	17,55			28,484
Итого						5948,80
Баранки детские
Мука пшеничная 1сорт хлебопекарная	100	892,857	8,32			7703,70
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	1	8,92857	12,15			108,48
Соль поваренная пищевая	1,0	13,393	1,25			16,74
Сахар-песок	12,0	107,144	13,50			1446,44
мак	1,5	13,3928	70,00			937,5
Масло сливочное	10,0	64,935	32,00			2077,92
Масло растительное	0,25	2,232	17,55			39,172
Вода	33,257	296,94	7,50			2227,05
Итого						14273,00
Хлеб ржано-пшеничный заварной
Мука ржано-пшеничнаяобойная	100	925,926	8,32			7703,70
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	0,05	0,46296	12,15			5,625
Солод ржаной ферментированный	5,0	36,23	82,15			2976,295
Соль поваренная пищевая	1,5	13,889	1,25			17,361
Масло растительное	0,25	2,315	17,55			40,628
Вода	21,87	202,5	7,50			1518,75
Итого						12262,36

Соломка Киевская
Мука пшеничная хлебопекарная в/с	100	724,6377	8,40	6086,959
Дрожжи хлебопекар-ные прессованные	0,3	2,7778	12,15	33,75
Соль поваренная пищевая	0,5	3,4722	1,25	4,34
Сахар-песок	20,0	143,885	13,50	1942,40
Мак	5,0	44,6425	70,00	3124,975
Масло растительное	0,25	1,7361	17,55	30,468

Итого

11222,90

9.3. Прочие затраты

Таблица 9.6.

Расчет упаковочных материалов для сдобных изделий

Наименование

Норма расхода 1 т, кг

Цена 1 кг,

рублей

Стоимость 1т,

рублей

Пергамент

ГОСТ 1841-74

160

Норма сырья на 1 т продукции

Потребность в муке на 1 т продукции определяется по формуле

τ н=(1000*100)/Вх

τ н-расход муки на 1 т продукции, кг

Вх-норма выхода продукции,%

Врж-пш = 164%

Врамен = 160%

Вбаран= 138%

Вбул сл = 139%

Вбатон = 144%

Всухари = 154%

Всоломка = 112%

Взавар = 108%

τ м рж=(1000*100)/164=609,756кг

τ м рж- пш =(1000*100)/160=625 кг

Потребность в прочих основных материалах определяется по формуле

С пр=( τм*Вр)/100

Вр-норма расхода основных материалов на 100 кг муки при влажности 14,5 кг

Стоимость муки определяется по формуле

См=( τм*Цм)

Цм-оптовая цена 1 кг муки руб/кг в действующих оптовых ценах

Стоимость каждого вида основного сырья и материалов

Сi= τi*Цi

Цi-оптовая цена за 1 кг сырья , руб

Расчет стоимости топлива

Стоимость топлива определяется по формуле

Ст=Нт*Цт

Нт-норма расхода топлива на 1 т продукции, м³

Цт-цена 1м³ топлива, руб

Нт=900, Цт=3,0

Ст=90*3=270 руб

Стоимость электроэнергии определяется по формуле

Cэл=Нэл*Цэл

Нэл-норма расхода электроэнергии на 1 т продукции, кВт/час

Цэл-цена 1 кВт/час, руб

Нэл=160 кВт/ч Цэл=1,3 за 1 кВт/ч

Сэл=160*1,3=208 руб

Стоимость пара определяется по формуле

Сп=Нп*Цп

Нп-норма расхода пара на 1 т продукции, м³

Цп-цена 1 т пара, руб

Сп=0,42*82=34,44 руб

Стоимость холода определяется по формуле

Сх=Нх*Цх

Нх-норма расхода холода на 1 т продукции, ГДж

Цх-цена 1 ГДж холода, руб

Нх-0,038 Цх=340

Сх=0,038*340=12,92 руб

Стоимость воды на технологические цели

Св=Нв*Цв

Нв-норма расхода воды на 1 т продукции, м³

Цв-цена 1 м³ воды, руб

Св=2,2*7,5=16,5 руб

Сброс сточных вод определяется по формуле

Ссв=Нсв*Цсв

Нсв-норма расхода сброса сточных вод , м³

Цсв-цена 1 м³ сброса сточных вод, руб

Ссв=1,3*8,25=10,73 руб

Стоимость сжатого воздуха

Ссж=Нсж*Цсж

Нсж-норма расхода сжатого воздуха, м³

Цсж-цена сжатого воздуха за 1 м³, руб

Ссж=100*0,03=3 руб

9.4. Расчет заработной платы

Таблица 9.7.

Расписание заработных плат по линиям производства

Наименование профессии	Наименование профессии	Количество рабочих	Заработная плата	в месяц всех рабочих рублей		в год рублей
1	2	3	4	5		6
Линия по производству хлеба
Тестовод 4разряда	1	4	5500	22000		264000
Пекарь 5 разряда	1	4	6500	26000		312000
Укладчик 3разряда	1	4	3000	12000		144000
Мастер	1	1	6000	6000		72000
Оператор БХМ	1	1	4500	4500		54000
Грузчик склада сырья	1	1	4000	4000		48000
Рабочий по подготовке сырья	1	1	4000	4000		48000
Дежурный слесарь	1	1	4000	4000		48000
Итого	8	17				99000,00
Линия по производству батонов
Тестовод (опара)	1	4	5500	22000			264000
Тестовод (тесто)	1	4	5500	22000			264000
Пекарь у расстой-ного шкафа	1	4	5750	23000			276000
Пекарь	1	4	6500	26000			312000
Укладчик	1	4	3000	12000			144000
Мастер	1	1	6000	6000			72000
Оператор БХМ	1	1	4500	4500			54000
	2	3	4		5		6
Грузчик склада сырья	1	1	4000		4000		48000
Рабочий по подготовке сырья	1	1	4000		4000		48000
Дежурный слесарь	1	1	4000		4000		48000
Итого	10	25					1530000,00
Линия по производству слойки
Тестовод	1	4	5500		22000		264000
Формовщик теста мелких изделий	1	4	5500		22000		264000
Пекарь у расстой-ного шкафа	1	4	5750		23000		276000
Пекарь	1	4	6500		26000		312000
Пекарь –выборка	1	4	5750		23000		276000
Укладчик	1	4	3000		12000		144000
Мастер	1	1	6000		6000		72000
Оператор БХМ	1	1	4500		4500		54000
Грузчик склада сырья	1	1	4000		4000		48000
Рабочий по подготовке сырья	1	1	4000		4000		48000
Дежурный слесарь	1	1	4000		4000		48000
Итого	11	29					1806000,00
Линия по производству баранок детских
Тестовод	1	4	5500		22000			264000
Машинист тесто разделочных ма-шин	1	4	5000		20000			240000
Пекарь у расстой-ного шкафа	1	4	5750		23000			276000
Пекарь	1	4	6500		26000			312000
Пекарь у ошпароч-ного аппарата	1	4	5750		23000			276000
1	2	3	4		5			6
Пекарь –выборка	1	4	5750		23000			276000
Укладчик	1	4	3000		12000			144000
Мастер	1	1	6000		6000			72000
Оператор БХМ	1	1	4500		4500			54000
Грузчик склада сырья	1	1	4000		4000			48000
Рабочий по подготовке сырья	1	1	4000		4000			48000
Дежурный слесарь	1	1	4000		4000			48000
Итого	12	33						2058000,00

Таблица 9.8

Заработная плата вспомогательных служб

Наименование профессии	Количество рабочих		Заработная плата
Наименование профессии	в смене	все-го	Средняя з/пл 1 рабочего в месяц, руб	в месяц всех рабочих рублей	в год рублей
1	2	3	4	5	6
Экспедитор	1	4	4000	16000	192000
Грузчик	3	12	4000	48000	576000
Мойщик лотков	1	2	3500	7000	84000
МОП	5	5	4500	22500	270000
Машинист котельной	1	4	5500	22000	264000
Машинист холодильных установок	1	1	6500	6500	78000
Слесарь	2	2	4000	8000	96000
Электрик	4	8	4000	32000	384000
Электросварщик	1	1	5000	5000	60000
	2	3	4	5	6
Водопроводчик	1	1	4000	4000	48000
Токарь	1	1	4000	4000	48000
Маляр	1	1	3500	3500	42000
Столяр-плотник	1	1	3500	3500	42000
Итого	23	39			2184000,00

Годовой фонд времени работ определяется по формуле

Т=Тк-Тр

Тк-календарный фонд времени, сут Тк=365 сут

Тр-время ремонта оборудования , сут

Т=365-25=340 сут

Годовой выпуск продукции (по линиям )

Врамен = 340· 4,871= 1656 т/год

Врж- пш = 340·4,909 = 1669т/год

Вбаран = 340· 2,006= 682 т/год

Вбул сл = 340· 2,246= 764 т/год

Вбатон = 340· 3,209= 1091 т/год

Всухари = 340· 5,165= 1756 т/год

Всолом = 340· 2,983= 1014 т/год

Взавар = 340· 5,322= 1779 т/год

Итого В = 10411 т/год

Основная заработная плата на единицу продукции определяется по формуле

Зп=з/пл в год 1/Вгод+з/пл в год 2/∑Вгод+премия 35%

з/пл в год1-з/пл рабочих, работающих на данной линии, руб

з/пл в год2-з/пл в год всех рабочих, обслуживающих все линии, руб

Вгод-годовой выпуск данной продукции, т/год

∑Вгод-годовой выпуск всех изделий, выробатываемых на заводе, т/год

З_{завар+рж-пш}=990000/(1779+1669)+ 8568000*0,35/10411 =484,94руб/т

З_{рамен+бат} =1530000/(1656+1049) +8568000*0,35/10411

= 571,43руб/т

З_{слой+солом}=1806000/(2246+1014)+ 8568000*0,35 /10411 =1547,55руб/т

З_{сухари+баран}=2058000/(1756+682)+ 8568000*0,35 /10411 =1627,67руб/т

Таблица 9.9.

Сводная таблица по заработной плате

	Сумма заработной платы всех служащих в год
Заработная плата рабочих линии хлеба	990000,00
Заработная плата рабочих линии батонов	1530000,00
Заработная плата рабочих линии сдобы	1806000,00
Заработная плата рабочих линии бубликов	2058000,00
Заработная плата рабочих вспомогательных служб	2184000,00
Итого	8568000,00

Плановая калькуляция себестоимости составляется по следующим данным:

1. Сырье и основные материалы таблица 8.5

2. Транспортно-заготовительные расходы включают в себя все расходы, связанные с доставкой материалов на склад предприятия, разгрузку из вагонов, погрузку на автотранспорт, перевозку со станции – принимаются в размере 10% от стоимости перевозимых грузов

3. Топливо, электроэнергия, пара, вода, сброс сточных вод, холод, основная заработная плата- см выше

4. Дополнительная заработная плата принимается в размере 10 % от основной

5. Единый соц налог – 36,5% от основной з/пл производственных рабочих

6. Расходы на подготовку и освоение производства берутся в % от основной заработной платы и составляют: для хлебных изделий-10%, булочных и сдобных-5%.

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования связаны с содержанием , текущим ремонтом, возмещением износа инструмента принимаются в размере 190% от основной з/пл для хлебных изделий, 88%-для булочных изделий,120%-для сдобных изделий

8. Производственная себестоимость равна сумме всех статей за минусом возвратных отходов

9. Внепроизводственные расходы включают в себя расходы, связанные с реализацией продукции и другой деятельностью, не относящейся к производству, для расчетов принимают-0,9% для х/б изделий, 0,16% для булочных изделий, 0,18%-для сдобных изделий от производственной себестоимости

10. Полная себестоимость равна сумме производственной себестоимости и внепроизводственных расходов.

Таблица 9.10.

Плановая калькуляция себестоимости 1 тонны продукции

Статья расхода	Расходы по видам продукции, рублей
Статья расхода	Хлеб ржано-пшеничн прост	Хлеб ржано-пшенич заварн	Сухари армейские	Хлеб Раменский	Батон особый	Булочки слоёные	Баранки детские	Соломка Киевская
Сырьё и основные материалы	8200,68	12262,36	5948,80	9698,30	10036,00	15544,10	14273,00	11222,90
Вспомогательные материалы	-	-	-	-	-	-	160	160
Транспортные расходы 10%	812,1606	874,1566	1017,2982	1236,7871	1047,771	1363,1041	1080,662	1097,629
Возвратные отходы 0,09%	7,309	7,867	9,156	11,13	9,43	12,27	9,73	9,88
Топливо, электро-энергия, холод, пар	555,59	555,59	555,59	555,59	555,59	555,59	555,59	555,59
Основная заработная плата	484,94	484,94	571,43	571,43	1547,55	1547,55	1627,67	1627,67
Дополнительная заработная плата (10%) от основной зарплаты	48,494	48,494	57,143	57,143	154,755	154,755	162,767	162,767

Отчисления на соц. страхование (36,5%) от основной зарплаты	177,003	177,003	208,57	208,57	564,85	564,85	594,10	594,10
Расходы на подгото-вку и освоение про-изводства	48,494	48,494	28,57	28,57	77,38	77,38	81,38	81,38
Расходы на содержа-ние и эксплуатацию оборудования	921,386	921,386	502,86	502,86	1857,06	1857,06	1953,20	1953,20
Общезаводские расходы	484,94	484,94	571,43	571,43	1547,55	1547,55	1627,67	1627,67
Производственная себестоимость	11099,0236	11780,9796	13130,2832	15544,6611	17274,626	20743,2901	18094,069	18280,706
Внепроизводствен-ные расходы	99,89	106,03	21,01	24,87	31,09	37,34	32,57	32,90
Полная себестоимость	11277,9876	15407,8036	8927,1112	12899,9601	16864,006	22693,6891	21593,019	18560,216

9.6 Выводы об экономической эффективности проектируемого объекта,

технико - экономические показатели проекта.

Таблица 9.11.

Расчет прибыли и рентабельности продукции.

Наименование продукции	Всего реализуется за год					Сумма прибыли от реализации, рублей	Рентабель- ность, %
	Количество, тонн в год	На сумму по себестоимости, рублей		По оптовым ценам, рублей
	Количество, тонн в год	на 1 тонну	На весь выпуск	на 1 тонну	На весь выпуск
Хлеб Раменский	1656	9698,30	26653414,37	12318,80	29318755,80	2665341,43	10
Хлеб ржано-пшеничный	1669	8077,66	22228707,95	13194,58	24673865,83	2445157,88	11
Батон особый	1091	10036,00	31300077,82	15123,99	35995089,49	4695011,67	15
Баранки детские	682	14273,0	37055484,02	18216,35	43354916,30	6299432,28	17
Булочка слоеная	764	15544,1	15357092,38	20593,80	18274939,93	2917847,55	19
Соломка Киевская	1014	11222,90	10527467,21	24521,14	12422411,31	1894944,10	18
Хлеб ржано-пшеничный заварной	1017	12262,36	13558725,97	21751,97	16270471,17	2711745,20	20
Сухари армейские	1756	5948,80	13698577,29	21793,19	16301306,97	2602729,68	19
Итого	10411		170379547,00		196611756,8	26232209,79

Себестоимость годового выпуска продукции (по каждому изделию) находится путем умножения с/с-ти 1 т на количество продукции .

Рентабельность по каждому виду продукции определяется по формуле

Рр=(Пр/Сп)*100

Чистая прибыль определяется по формуле:

Пч = SПр - SПр *НДС - SПр*Нпр

Пч=26232209,79-26232209,79*0,1-26232209,79*0,24

=17313258,4614руб.

SПр - сумма прибыли от реализации всей продукции, руб.

НДС - налог на добавленную стоимость, 10%(долях)

Нпр - налог на прибыль, 24%(долях)

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

Эг = Пч - Ен*К руб.

Эг = 26232209,79-0,15*66077590,00=16350571,29руб.год

Ен - коэффициент сравнительной эконом эффективности капиталовложений = 0,15 за год.

Чистая дисконтированная прибыль равна:

ЧДП=Пч(1+Е)ⁿ

Е — коэффициент дисконтирования, учитывающий инфляцию, степень

коммерческого риска, влияние фактора времени, Е = 0,3

T— шаг расчета (срок окупаемости)

ЧДП=Пч(1 +Е)¹ +Пч/(1+Е)² +Пч/(1+Е)³

ЧДП= 17313258,4614/(1+0.3)¹+ 17313258,4614/ (1+0.3)²+ 17313258,4614/(1+0.3)³ = 31442831,7

Индекс доходности равен:

ИД=ЧДП/К

ИД= 31442831,7/66077590,00=0,47>0.3

Если ИД > 0,3 предприятие приносит прибыль

Рентабельность инвестиций определяется по формуле:

Ри=ЧДП*100/(К+К*Пкр)

Пкр - процентная ставка кредита = 22%

Ри= 31442831,7*100/(66077590,00+66077590,00*0,22) = 39 % > 22%

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Т = К/Пч года

К— капитальные вложения, руб.(по таблице 8.4)

Т=66077590,00/17313258,4614= 3,8 года

Таблица 9.12.

Технико- экономические показатели проекта

№	Показатель	Единица измерения	Значение
1 А Б	Мощность предприятия, годовой выпуск продукции: В натуральном измерении В стоимостном выражении	тонн млн. руб.	10411 196,61
2	Общая стоимость строительства	млн. руб.	41,25
3	Себестоимость продукции	млн. руб.	170,37
4	Прибыль от реализации продукции	млн. руб.	26,23
5	Чистая прибыль	млн. руб.	17,31
6	Срок окупаемости	лет (год)	3,8
7	Индекс доходности	-	0,47
8	Рентабельность инвестиций	%	39
9.	Годовой экономический эффект	млн. руб. год	16,35

10. Список используемой литературы

1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства, М., Пищевая промышленность, 1984 г., 410 с.

2. Зверева А.С., Немцова З.С., Технология и технологический контроль хле-бопекарного производства, М, Пищевая промышленность 1983г, 210 с.

3. Апет Т.К., Пашук З.Н. Хлеб и Булочные изделия (Технология приготовления, рецептура, выпечка), М., ООО «Поппури» 1997 г., 320 с.

4. Лурье И.С, Технологический контроль сырья в кондитерском производстве М., “Агропром издат”, 1992 г., 399 с.

5. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий, НПО «Хлебпром», 1989г., 492 с.

6. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов, М., Пищевая промышленность 1976 г. , 380 с.

7. Гришин А.С., Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности, М., «Агропромиздат», 1986 г., 348 с.

8. Михелев А.А., Справочник по хлебопекарному производству, М., Пищевая промышленность, 1977 г., 130 с.

9. Норма технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. ОНТП 025-85 –М., Минпищепром СССР, 1985 г.

10. Осина Г.И. Выполнение технико-экономической части дипломных проектов и работ Л., Методические указания 1989 г.

11. Осина Г.И. Технико-экономическое обоснование дипломных проектов и работ, Л., Методические указания 1989 г.

12. Рабтер И.М. Технологический справочник по хлебопекарному производству, Киев 1963 г., 486 с.

13. Головань Ю.А. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий МВО «Агропромиздат», 1988 г., 427 с.

14. Азаров Б.М. Технологическое оборудование хлебопекарной промышленности, М., «Агропромиздат», 1986 г., 300 с

15. Правила устройства электроустановок (ПКЭ).

М. Энергоатомиздат, 2003г.

16. Справочник по охране труда на предприятиях пищевой промышленности под ред. В.В. Бинеева и В.Н. Николаева. М. Пищ. Промышленность, 1976г.

17. ГОСТ 12.1.005 – 76. Воздух рабочей зоны, общие сан. технические требования. М. издательство стандартов, 1976г.

18. ГОСТ 12.1.012 – 86. ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности.

М. издательство стандартов, 1986г.

19. ГОСТ 12.1.003 – 83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности. М. издательство стандартов, 1983г.

20. ГОСТ 12.2.003 – 74. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. М. издательство, 1974г.

21. ОСТ 27.0.0216 – 75. ССБТ. Оборудование продовольственное. Общие требования безопасности. М. издательство стандарт, 1975г.

22. ОСТ 27.31.- 454 – 79. ССБТ. Машины и оборудование хлебопекарной промышленности и кондитерской промышленности. Требования безопасности. М. издательство стандартов, 1979г.

23. ГОСТ 12.2.0070 – 76. ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности. М. издательство стандартов, 1976г.

24. ГОСТ 12.2020 – 76. ССБТ. Электрооборудование взрывозащищённое. Термины и определения. Маркировка. М. издательство стандартов, 1976г.

25. СНИП 23 – 05 – 95. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.

26. НПБ 105 – 95. Определение категорий помещений по взрывоопасности.

27. ГОСТ 12.1.004 – 76. Пожарная безопасность. Общие требования. М. издательство, 1976г.

28. П.Л.Долин. Справочник по технике безопасности. М. „Энергия”, 1982г.

29. Правила приёма сточных вод в системы канализации населённых пунктов, РСФСР 02.03.1984г.

30. К.Ф.Роддатис, М.Н.Полтарацкий. Справочник по котельным установкам малой производительностьи. М. „Энергия”, 1989г.

31. Тепло – и массообмен. Теплотехнический эксперимент. Справочник под редакцией Григорьева В.А. и др. М. Энергоиздат, 1982г.

32. Справочник проектировщика. Вентиляция и кондиционирование воздуха.

3-е издание под редакцией Староверова И.Г. М. Стройиздат, 1978г.

33. Справочник по специальным работам. Монтаж вентиляционных систем.

2-е издание доп. (под редакцией Староверова И.Г. М. Стройиздат, 1966г.

34. ГОСТ 12.3.002 – 75. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

35. Очистка производственных сточных вод. Яковлев С.В., Карелин Я.Л. и др. М. Стройиздат, 1979г.

36. ГОСТ 12.1.005 – 86. ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие требования безопасности. М. издательство стандартов, 1986г.

37. Вредные вещества в промышленности. Под редакцией Лазарева

М. Химия, 1976 – 77г.

38.Правила устройства электроустановок (ПУЭ-86) – М: Энергоатоиздат,1986г.

39. Нормы технологического проектирования предприятия хлебопекарной промышленности (ВИТП – 02 – 85) – М: 1985г.

40. Евдокимов А.А., Кабанюк А. Е.

Примеры расчётов по курсу “Охрана труда”:

Методичка дипломного проектирования и САРС для студентов всех специальностей

СПб: СПбГАХ и ПТ, 1995г. – 72с.

41.ГОСТ 12.3.002-75 CCБТ. Процессы производственные.

М.: Издательство госстандартов, 1975г.

42. ОСТ 49-16-81.ССБТ. Приёмка молока. Требования безопасности.

М.: Издательство стандартов, 1981г.

43. ОСТ49-184-82.ССБТ. Производство меланжа и порошка яичного. Требования безопасности.

44.ГОСТ 26574-88. CCБТ. Мука пшеничная. Требования к качеству и условиям хранения. М.: Издательство стандартов, 1988г.

45. Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности (ВНТПО 2-85) М.: Минпищепром СССР,-1985г.

Скачать дипломную работу

Если Вас интересует помощь в НАПИСАНИИ ИМЕННО ВАШЕЙ РАБОТЫ, по индивидуальным требованиям - возможно заказать помощь в разработке по представленной теме - Проект хлебозавода ... либо схожей. На наши услуги уже будут распространяться бесплатные доработки и сопровождение до защиты в ВУЗе. И само собой разумеется, ваша работа в обязательном порядке будет проверятся на плагиат и гарантированно раннее не публиковаться. Для заказа или оценки стоимости индивидуальной работы пройдите по ссылке и оформите бланк заказа.

Тема: Проект хлебозавода

Другие экслюзивные материалы по теме

Баранок детских

Хлеба ржано – пшеничного заварного

Стоимость оборудования

Силоса ХЕ-160

ЛА-23М

Смета затрат на оборудование, здания и сооружения

Статьи затрат

Капитальные вложения на строительство предприятия

Таблица 9.5

Расчет стоимости сырья и основных материалов

Хлеб ржано -пшеничный простой

Батон особый

Хлеб Раменский из муки в/с

Булочки слоеные

Сухари Армейские

Баранки детские

Хлеб ржано-пшеничный заварной

Оператор БХМ

Дежурный слесарь

Оператор БХМ

Дежурный слесарь

Оператор БХМ

Дежурный слесарь

Оператор БХМ

Дежурный слесарь

Экспедитор

Токарь

Таблица 9.9.

Сводная таблица по заработной плате

Таблица 9.12.