Полный текст:
1. Разработать схемы
технологического процесса восстановительного ремонта детали.
Автомобиль:
Зил-130.
Деталь:
Кулак поворотный 130-3001014-В.
Дефекты:
Износ
резьбы М36х2-6g под
гайку;Износ
кольца под сальник;Износ
отверстия под втулки шкворня.
Решение:
Схема технологического процесса восстановительного ремонта
детали Кулак поворотный 130-3001014-В.
Дефект
Способ
устранения
№
операции
Наименование и содержание
операций
Установочная база
1
2
3
4
5
Схема
1
Износ резьбы
М36 x 2 – 6g
Вибродуговая наплавка
1
Токарная
Проточить изношенную резьбу
Центровые отверстия
2
Наплавка
Наплавить шейку резьбовую
То же
3
Токарная
Проточить шейку и нарезать резьбу
То же
4
Мойка
Промыть деталь в содовом растворе
То же
Схема
2.
1
2
3
4
5
Износ отверстий во втулках шкворня
Обработка отверстий до ремонтного диаметра. Замена втулок
на ремонтные с последующей разверткой
до чертежного размера
1
Сверлильная
Развернуть отверстия под втулки шкворня до ремонтного
размера
Торцовая поверхность
2
Слесарная
Запрессовать и раздать новые втулки
То же
3
Сверлильная
Развернуть втулки шкворня до номинального размера
То же
Схема 3
Износ кольца под
сальник
Осталивание
1
Шлифовальная
Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто»
Центровые отверстия
2
Осталивание
Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники
Отверстия под рычаги
3
Шлифовальная
Шлифовать две шейки под номинальный размер
Центровые отверстия
4
Мойка
Промыть деталь
2. Разработать план
технологических операций восстановительного ремонта детали
Автомобиль:
Зил-130.
Деталь:
вал первичный коробки передач 130-1701030-Б
Дефекты:
Износ шлицев
по толщине;Износ отверстия
под роликовый подшипник;Износ
шейки под задний подшипник.
Решение:
План технологических операций по ремонту
вала первичного коробки передач 130-1701030-Б автомобиля Зил-130
№ операц.
Наименование и содержание операций
Оборудование
Приспособления
Инструмент
рабочий
измерительный
1
2
3
4
5
6
1
Токарная. Выправить центровые отверстия (при
необходимости)
Токарно-винторезный станок 1К62
Самоцентрирующийся патрон
Сверло центровочное
комбинированное.
2
Слесарная. Зачистить шлицевой конец
Пневмошлифмашинка ПШМ-60
Круг зачистной 60 Ч5Ч10
3
Наплавка. Заплавить шлицевые канавки
шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса
Переоборуд. токарно-винторезный
станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300
Наплавочная головка А-409, центра
Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4
Слесарная. Править шлицевой конец (при
необходимости)
Пресс CP1800
Индикатор биения шеек под
подшипники
5
Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи
т.в.ч.
Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
6
Токарная. Проточить шлицевой конец под
номинальный размер
токарно-винторезный станок 1К62
Поводковый патрон с поводком,
центрами.
Проходной прямой резец с
пластинкой Т15К6
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
7
Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом
конце
Универсально-фрезерный станок 6м82
Делительная головка УДГ-160.
Фреза дисковая пазовая Р6М5
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8
Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи
т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе
Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67,
ванна для закалки деталей в масле
Подвеска для закалки деталей
9
Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный
размер
Плоскошлифовальный станок 3731
Тиски машинные
круг шлифовальный ПП 100Ч5Ч32
Э40-25 61-6М2К
Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК
(ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
10
Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый
подшипник под постановку ДРД
Внутришлифовальный станок 3А227
Патрон с незакаленными кулачками
Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15
ЭК36-60 СМ1
Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
11
Слесарная. Запрессовать рем. втулку
Пресс гидравлический
Оправка, подставка
12
Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник
под номин. размер
Внутришлифовальный станок 3А227
Патрон с незакаленными кулачками
Шлифовальный круг ПП 35Ч10Ч15
ЭК36-60 СМ1
Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ
2015-84
13
Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний
подшипник «как чисто»
Кругло-шлифовальный станок 3Б151
Поводковый патрон с поводком,
центрами.
Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32
ЭК36-60 СМ1
микрометр МК с преде-лами
измерений 0-25мм
14
Хромирование. Подготовить и хромировать шейку
под передний подшипник
Ванны для обезжир., хромирования,
электрическая печь
Подвеска для хромирования
Кисть для изоляции
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1,
микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
15
Мойка. Промыть деталь
Ванна с содовым р-ром
Подвеска для мойки дет.
16
Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний
подшипник под номинальный размер
Кругло-шлифовальный станок 3Б151
Поводковый патрон с поводком,
центрами.
Шлифовальный круг ПП 100Ч20Ч32
ЭК36-60 СМ1
микрометр МК с пределами измерений
0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
17
Мойка. Промыть деталь
Ванна с водой
Подвеска для мойки деталей
3
3. Определить
штучное время на обточку шлицевой шейки вала первичного коробки передач после
наплавки. Диаметр до обработки 43 мм, после обработки 40 мм, длина шейки 100
мм. Станок токарно-винторезный 1К62.
Решение:
Тшт.=Т0+Тв+Тдоп.
Т0=Li/sn, где
L – длина обработки детали;
L=l+y;
где l - длина детали, мм
y - величина врезания и перебега
резца, мм
l=100;
y=3,5;
L=100+3,5=103,5 мм;
s-продольная подача, мм/об; При
глубине резания t=1,5
ммм
s = 0,5
мм/об.
По
паспорту станка 1К62 принимаем s=0,52
мм/об.
i = h/t=1,5/1,5=1.
Vскрез = vтрез*Км*Кмр*Кк*Кок
Принимаем
для резца с пластиной из Т15К6
vтрез=149
м/мин;
Км
= 0,62;
Кмр
= 1;
Кх
= 0,7;
Кох
= 1;
Vскрез
=149*1*0,62*0,7*1=64,67 м/мин;
n=1000*64,67/3,14*43=478,97 об/мин;
Согласно
паспорту станка принимаем n=400
об/мин;
Тогда
Т0=103,5*1/400*0,52=0,5 мин;
ТВ=0,49+0,5=0,99
мин;
К=6
Тогда
Тдоп. = (0,5+0,99)/100*6?0,1 мин;
Тшт.=0,5+0,99+0,1=1,59
мин.
4. составить проект рабочего
места восстановления детали (по зад. 3).
- определить площадь;
подобрать производственный
инвентарь, подъемно-транспортное оборудование, оснастку;
- выполнить планировку рабочего
места.
Решение:
Площадь участка будем
определять по следующей формуле:
F=Fоб•Кп,
где: Fоб - суммарная площадь
оборудования.
Кп
- коэффициент плотности расстановки оборудования. Для механического и
гальванического участков:
Кп = 4,0.
Чтобы найти площадь
оборудования определим его состав и количество. Число основного
технологического оборудования для слесарно-механического участка рассчитывается
по формуле:
, где
где: - действительный
годовой фонд времени технологического оборудования, ч. По справочным данным
примем для механического участка = 2025 ч
Тг=t*n*N*Кмр
где t - трудоемкость на единицу продукции, человеко-часов;
t=tэ*К1*К2*К3;
tэ -
норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных
условиях, человеко-часов; Для нашей детали по существующему тех. процессу на
авторемонтных предприятиях:
tэ = 1,88+1,13=3,01 чел.-ч.
(механические + слесарные работы);
n- число одноименных деталей в изделии, шт.Для
нашего случая n = 1;
N- годовая программа. Примем N = 6000 автомашин в год;
Кмр
- маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 1,04.
К1
- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой
производственной программы;
Коэффициент
К1 определим по справочным таблицам методом интерполирования по
следующей формуле:
;
где:
и - соответственно
большая и меньшая табличные программы, между которыми заключается фактическая
программа предприятия;
и - табличные значения
коэффициенты коррекции для табличных значений
программы и .
=7000;
=5000;
=0,77;
=0,84.
Тогда
К1=0,77+[(7000-6000)/(7000-5000)]*(0,84-0,77)=0,805;
К2
- коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов
автомобилей. Для нашего случая К2=0;
К3
- коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Примем
К3 = 1,03;
Тогда
t=3,01*0,805*1,03 = 2,50 человеко-часов;
Определим
годовой объем работ:
Тг=2,50*1*6000*1,04
= 16050 человеко-часов.
Исходя
из этого определим количество и состав оборудования:
Х
= 16050/2025=7,92?8 единиц.
Согласно
справочным данным из общего числа станков на участке:
токарных - 40…50%, принимаем
45%;
8*0,45=3,6?4 единицы;
револьверных - 7…12%, принимаем
10%;
8*0,1=0,8?1 единица;
фрезерных - 8…12%, принимаем 10%;
8*0,1=0,8?1 единица;
шлифовальных - 16…20%, принимаем
18;
8*0,18=1,44?2 единицы;
сверлильных - 7…10%, принимаем
8%;
8*0,08=0,64?1 единица;
прочего оборудования - 6…10%,
принимаем 8;
8*0,08=0,64?1 единица;
Сведем
полученные данные об оборудовании участка в таблицу и на основании справочных
данных просуммируем сумму площадей, занимаемых оборудованием:
Наименование
Тип или модель
Кол-во
Размер в плане (мм)
Общая площадь (м2)
Токарно-винторезный станок
1К62
2
2522х1166
5,8
Токарно-винторезный станок повышенной точности
1К62Б
1
2812х1166
3,28
Универсальный токарно-винторезный станок
16К20
1
2470х1185
2,9
Токарно-револьверный станок
1Д340П
1
3980х1000
3,9
Универсально-фрезерный станок
6М82
1
2260х1745
3,9
Курглошлифовальный станок
3А151
1
3100х2100
6,51
Внутришлифовальный станок
3А227
1
2500х1490
3,725
Радиально-сверлильный станок
2Н55
1
2670х1000
2,67
Точильно-шлифовальный станок
3Б633
1
790х640
0,51
Поверочная плита
-
1
1000х630
0,63
Разметочная плита
-
1
1600х1000
1,6
Верстак слесарный
-
6
1240х800
5,95
Стеллаж для деталей
-
4
1400х500
2,8
Гидравлический пресс
П6332Б
1
2090х1250
2,6
Передвижной приёмный столик
СД3705-01
3
500х500
0,75
Инструментальная тумбочка
-
10
800х500
4
Итого:
51,53
Табл. 1. Состав оборудования
участка и площадь им занимаемая.
Тогда
Fоб =51,53 м2
Следовательно площадь участка
составит:
F=Fоб*Кп
=51,53*4,0 = 206,12 м2.
Примем площадь участка F = 200 м2 при длине участка - 20
м и ширине - 10 м.
На основании полученных данных
выполним чертеж планировки участка (см. приложение).
1. Народнохозяйственное
значение капитального ремонта.
Основной
задачей капитального ремонта (КР) является восстановление с оптимальными
затратами утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового
или близкого к нему.
КР
имеет большое народнохозяйственное значение, основным источником которого
является использование остаточного ресурса деталей автомобиля. Известно, что
около 70-75% деталей автомобиля
прошедших срок службы до первого КР имеют остаточноый ресурс и могут быть
использованы вторично без ремонта или с незначительным восстановлением.
Все
детали, с поступающих в ремонт автомобилей могут быть разбиты на три группы.
Первая группа – это детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие
обязательной замене (примерно 25-30% деталей) Это поршни, поршневые кольца,
вкладыши подшипников, втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и
пр.
Вторая
группа (примерно 30-35%) – это все детали, износ рабочих поверхностей которых
лежит в пределах допуска, что позволяет их использовать без ремонта.
К
третьей группе относят те детали, которые могут быть использованы повторно
после восстановительного ремонта (примерно 40-45%). К этой группе относится
большая часть дорогостоящих деталей автомобиля – такие, как блок цилиндров,
коленчатый вал, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал
и др, при этом затраты на восстановление этих деталей не превышают 10-15% от их
стоимости.
Таким
образом, экономическая эффективность КР достигается за счет использования
остаточного ресурса деталей 2 и 3 групп.
Себестоимость
КР в современных условиях даже на небольших АРП не превышает 60-70% от
стоимости нового автомобиля, при этом достигается большая экономия в материалах
и трудовых ресурсах. Кроме того, КР позволяет поддерживать на высоком уровне
численность автомобильного парка страны, что имеет огромное значение для
обеспечения грузоперевозок.
2. Восстановление лакокрасочных
покрытий
- виды лакокрасочных покрытий и их
характеристика;
- способы окраски кузова автомобиля;
- способы сушки лакокрасочных покрытий и их
характеристика.
К
основным видам лакокрасочных покрытий относят:
Грунтовки
- пигментированные растворы
пленкообразующих веществ в органических растворителях. Грунтовки применяют в
качестве первого слоя, обеспечивающего прочное сцепление с поверхностью
окрашиваемого металла и с последующими слоями лакокрасочных покрытий. Грунтовки
обладают повышенной смачиаемостью (адгезией). Их наносят распылением, кистью,
окунанием, электрораспылением и электроосаждением.
Шпатлевки - густые пасты, состоящие из пленкообразующего
вещества, наполнителей и пигментов. Шпатлевки предназначены для устранения
неровностей и исправления на поверхности изделии разных дефектов. Шпатлевки
нельзя наносить толстыми слоями. Адгезия шпатлевок к металлу хуже, чем у
грунтовок их наносят на предварительно подготовленные (загрунтованные)
поверхности.
Эмали
- пигментированные лаки, наносимые,
как правило, по грунтовке или шпатлевке. Эмали применяют для защиты изделий от
коррозии и придания им декоративного вида. При окраске кузовов автомобилей
применяют синтетические, меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали.
Краски - пасты, состоящие из
пигментов замешанных на олифе или специально подготовленных растительных
маслах. Краски бывают жидкотертые (готовые употреблению) и густотертые. Густотертые
краски разводят олифой, глифталевыми или пентафталевыми лаками до нужной
вязкости. Покрытия на основе красок менее стойки к воздействию атмосферных
условий, чем покрытия на основе многих синтетических эмалей, поэтому краски в
ремонтном производстве применяют ограниченно.
Растворители и разбавители применяются для
придания лакокрасочным материалам необходимой рабочей вязкости. Это
однокомпонентные органические летучие и бесцветные жидкости или их смеси в
различном сочетании компонентов. При смешивании с лакокрасочными материалами
растворители не должны вызывать коагуляции (свертывания) пленкообразователя,
расслаивания и помутнения раствора. Состав растворителей подбирают таким, чтобы
обеспечить оптимальные условия для высыхания лакокрасочного материала и
плотность нанесенной пленки.
Смывки - (СД, АФТ-1, СП-6 и др.) используют для
снятия лакокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различных
растворителей. При их воздействии покрытие разбухает, вспучивается и отстает от
металла. Иногда смывки могут быть заменены обычными растворителями.
- Способы окраски кузова автомобиля.
Процесс
нанесения лакокрасочных покрытий на
кузов автомобиля состоит из ряда последовательных технологический операций:
подготовки поверхности к окрашиванию, нанесение противокоррозионной и
противошумной мастик на внутренние и нижние части кузова, нанесение
выявительного слоя эмали, локальное шпатлевание. мокрое шлифование, нанесение
нескольких слоев эмали, сушка.
Для нанесения грунтов и
эмалей на кузова применяют воздушное (пневматическое) и безвоздушное распыление
в электрическом поле, а так же окрашивание кистями.
Воздушное распыление
происходит в результате превращения лакокрасочного материала с помощью сжатого
воздуха в тонкую дисперсную массу, которую наносят на окрашиваемую поверхность
в виде мельчайших капель, которые сливаясь друг с другом, образуют покрытие.
Наибольшее применение
имеют ручные краскораспылители. Для получения высококачественных покрытий
необходимо правильно выбрать нужную модель распылителя и режим его работы. Для
окраски кузова выбирают, как правило, круглую форму факела. После окончания
работы краскораспылитель рекомендуется тщательно очистить от краски.
При работе с ручным
краскораспылителем необходимо соблюдать следующие правила: при окраске нельзя
делать волнообразных и петлеобразных движений; распылитель держат
перпендикулярно поверхности; скорость передвижения должна быть равномерной и
составлять 14…18 м/мин; расстояние от распылителя до поверхности должно быть
250…350 мм.
Достоинствами этого
метода являются простота метода, оперативность и удобство его применения. К
недостаткам относят высокий расход материалов вследствие потерь на
туманообразование, необходимость в специальных окрасочных камерах с
приточно-вытяжной вентиляцией и высокая квалификация рабочих. производящих
окраску.
Безвоздушное распыление –
лакокрасочный материал подается насосом к соплу краскораспылителя под высоким
давлением со скоростью, при которой поток жидкости дробится на мелкие частицы.
По сравнению с пневматическим распылением способ безвоздушного распыления имеет
ряд преимуществ: потери краски снижаются на 10-15 %; время окраски сокращается
вследствие нанесения меньшего числа слоев, небольшой удельный расход материала;
возможность применения менее мощной вентиляции; снижение затрат на оборудование.
К недостаткам относятся:
необходимость применения материала более тонкого помола и более низкое качество
покрытия.
Окраска распылением в
электростатическом поле основана на физическом явлении переноса заряженных
частиц лакокрасочного материала к окрашиваемой поверхности в электрическом поле
высокого напряжения. Электрическое поле высокого напряжения создают между
кузовом и краскораспылителем, на котором создан высокий электрический
потенциал. Частицы краски, получая отрицательный заряд, притягиваются к
положительно заряженному кузову и осаждаются равномерным слоем.
Недостатками этого метода
являются: трудность окраски поверхностей сложной конфигурации; необходимость
применения специальных экранов или токопроводящих вставок для окраски не
проводящих то материалов; повышенные требования к лакокрасочным материалам,
которые должны иметь ряд специальных электрических параметров; невозможность
нанесения материалов повышенной вязкости или материалов, имеющих в совеем
составе металлические компоненты; необходимость применения сложного и
дорогостоящего оборудования а так же использование рабочих высокой
квалификации.
Окраска кистью
применяется при локальном восстановлении покрытия кузова и отсутствии
оборудования для пневматического распыления материалов. Кроме того, кистями
окрашивают отдельные внутренние поверхности, двигатель, шасси, грунтуют
внутреннюю поверхность крыльев, днище снизу, детали и узлы. Преимуществами окраски
кистью являются: простота и универсальность; небольшой расход материалов;
отсутствие необходимости сложного и специального оборудования, а так же хорошее
сцепление краски с поверхностью за счет втирания.
К недостаткам относятся:
низкая производительность и большая трудоемкость.
-
способы сушки лакокрасочных покрытий и их сравнительные характеристики
Различают
естественный (при температуре 18-23°С и относительной влажности не более 70%) и
искусственный (при температуре 60-175°) виды сушки.
Естественная
сушка длится от 2 до 48 часов и проводится в специальных, хорошо отапливаемых и
вентилируемых помещениях.
Искусственная
сушка, применяемая для синтетических эмалей, обеспечивает законченный процесс
пленкообразования, лучшую твердость, водо- и маслостойкость, паро- и
газонепроницаемость. Кроме того, искусственная сушка позволяет значительно
снизить время на весь процесс окрашивания, так как она позволяет проводить их
непрерывно, в потоке.
При
ремонте автомобиля используют конвекционный, терморадиоциаонный и индукционный способы
сушки.
Конвекционный
способ заключается в нагревании окрашенной поверхности детали горячим
циркулирующим воздухом. Его достоинством является простота, удобство,
сранвительно невысокая стоимость оборудования. Недостатком этого метода является
то, что высыхание краски происходит только с поверхности покрытия. При этом
образуется поверхностная пленка, которая препятствует высыхании нижних
окрашенных слоев и улетучиванию из эмали растворителя. Пары высыхающего в
процессе сушки растворителя разрушают покрытие и образуют поры.
Терморадиационный
метод основан на поглощении инфракрасных лучей лакокрасочной пленкой и
окрашенной поверхностью детали. Нагрев металлической поверхности происходит за
счет превращения лучистой энергии в тепловую. Терморадиационный нагрев имеет
ряд преимуществ, которые исходят из самой сути этого метода – инфракрасные
тепловые лучи проходят через пленку крсаки, поглощаются металлической
поверхностью и нагревают ее. процесс высыхания идет от металлической
поверхности к высыхающему слою пленки. Перепад температуры, возникающей между
внутренней поверхностью эмали, соприкасающейся с металлом и наружной,
способствует быстрому испарению растворителя из краски. Нагретые пары
беспрепятственно проходят через внешние слои эмали, которые еще не успели
затвердеть, что значительно снижает время сушки и обеспечивает целостность
окрашенной поверхности. При терморадиационном методе сушки в качестве источника
тепловой энергии используют ламповые излучатели и металлические трубчатые
термоизлучатели.
Индукционный
метод сушки основан на свойстве металлических деталей нагреваться при помещении
их в индуктор, по обмотке которого пропускается ток. Вихревые токи, возникающие
при этом в детали, нагревают ее. Сушка покрытия осуществляется от нижних слоев
к верхним, что способствует лучшему испарению растворителя. К недостаткам этого
метода следует отнести сравнительную сложность индукторов и большой расход
электроэнергии.
3. Технологический процесс
восстановления деталей:
- классификация автомобильных деталей;
- назначение типовых
технологических процессов восстановления деталей;
- факторы, определяющие рациональный выбор
технологического процесса;
Автомобильные детали, подвергаемых ремонту,
принято делить на следующие пять классов: корпусные детали, круглые стержни,
полые цилиндры, диски и некруглые стержни.
Корпусные детали как правило изготовляются из
чугуна или алюминиевых сплавов. К ним относят блоки, картеры, головки, крышки,
корпусы, кронштейны. Наиболее распространенными дефектами этих деталей являются:
износ внутренних посадочных поверхностен под вкладыши, гильзы и подшипники
качения; отклонения в правильности взаимного положения посадочных поверхностей;
трещины и отколы; повреждения резьб.
Детали класса "круглые стержни"
характеризуются цилиндрической формой при длине, значительно превышающей их
диаметр. Материалом для изготовления этих деталей являются углеродистые или
высококачественные легированные стали, а также высокопрочный чугун. Рабочие
поверхности зачастую подвергают термической или химико-термической обработке
(цементация, закалка ТВЧ). К этому классу деталей относятся коленчатые и
распределительные валы; валы с фасонными поверхностями; пустотелые валы,
крестовины. Наиболее распространенными дефектами этих деталей являются износ их
рабочих поверхностей, деформация, повреждение резьб, шпоночных канавок и т.п..
Конструктивно деталей класса "полые
цилиндры" представляет собой несколько концентрнчно расположенных полых
цилиндров. В качестве материала для изготовления этих деталей используется
модифицированный, ковкий, специальный чугун или углеродистые стали. К деталям
этого класса относятся гильзы цилиндров, чашки дифференциала, ступицы колес,
фланцы, муфты и т. д. Основным дефектом является износ внутренних
цилиндрических рабочих поверхностей.
Диски характеризуются короткими цилиндрическими
поверхностями при значительном диаметре. Их изготавливают из модифицированного
чугуна, листовой стали, высокопрочных алюминиевых сплавов, реже –высокопрочных
композиционных материалов. Представителями деталей этого класса являются
разнообразные диски, маховики, тормозные барабаны. Характерные дефекты - износ
торцовых или внутренних цилиндрических поверхностей, деформация поверхностей
детали.
К деталям класса "некруглые стержни"
относят прямые и кривые стержни, поперечное сечение которых не имеет круглой
формы, и длина которых более чем вдвое превышает размеры поперечного сечения. Такими
деталями являются шатуны, балка передней оси, лонжерон и поперечина рамы, вилка
выключения сцепления и т.п. Перечень материалов, из которого они изготовлены,
весьма разнообразны – это и стали и чугуны и различные сплавы цветных металлов. Характерными
дефектами являются деформации, трещины, обломы, износы рабочих поверхностей.
-
назначение типовых технологических процессов восстановления деталей;
В
зависимости от характера устраняемых дефектов все технологические процессы
восстановления деталей делятся на три основные группы: восстановление деталей с
изношенными поверхностями; восстановление деталей с механическими повреждениями;
восстановление противокоррозионных покрытий;
При
механических повреждениях используют такие виды восстановления, как
пластическая деформация (правка), сварка, пайка, заделка и склеивание
синтетическими материалами.
Пластическая
деформация как способ восстановления деталей основан на использовании
пластических свойств материала детали. Этим способом восстанавливают не только
размеры детали, но так же ее форму и физико-механические свойства. В
зависимости от конструкции восстанавливаемой детали применяют такие способы,
как вытяжку, высадку, осадку, раздачу и пр.
Сварка
является одним из самых распространенных методов ремонта. Сварку применяют при
устранении трещин, пробоин. На АРП применяют как ручные, так и
автоматизированные способы сварки, в том числе и перспективные – лазерная и
плазменная сварка.
Пайка
широко применяется для восстановления герметичности в полых деталях и при
устранении механических повреждений;
Склеивание
применяют для восстановления механических повреждений на неметаллических деталях
автомобилей.
Для
устранения износа поверхностей применяют слесарно – механическую обработку,
наплавку, напыление, гальванические и химические покрытия и нанесение
неметаллических материалов.
Сласарно-механическая обработка включает в себя
как подготовку детали для нанесения покрытия или наплавки, так и обработку
после этого до чертежных иди ремонтных размеров. Обработкой деталей
восстанавливают рабочую форму и размеры рабочих поверхностей, а установка
специальных ремонтных деталей обеспечивает восстановление изношенных
поверхностей до размеров новых деталей.
Наплавку применяют для компенсации износа рабочих
поверхностей детали с целью восстановления их чертежных размеров последующей
механической обработкой. На АРП широко применяют такие методы наплавки, как
автоматическая электродуговая, наплавка под флюсом, в среде защитных газов,
вибродуговая и электроконтактная наплавки.
Напыление основано на нанесении расплавленного
металла на изношенные поверхности детали с целью восстановления при помощи
дальнейшей механической обработки их чертежных размеров или восстановления
антикоррозионного покрытия. В зависимости от способа расплавления различают
электродуговое, газоплазменное. высокочастотное и другие виды напыления.
Восстановление деталей при помощи нанесения
гальванических или химических покрытий основано на осаждении металла на
поверхности детали из раствора солей гальваническим или химическим методом.
Глаьванические и химические методы применяют как для восстановления изношенных
поверхностей с дальнейшей их механической обработкой, так и для защиты от
коррозии.
Синтетические материалы (пластмассы) применяют
для компенсации износа неподвижных деталей, а так же для ремонта механических
повреждений в кузове.
Восстановление антикорозиовнного покрытия
включает в себя такие методы, как окраску поверхности детали, нанесения
покрытия гальваническим, химическим или методом напыления.
Способы нанесения покрытий различными методами
были рассмотрены пунктами выше, поэтом задержимся на нанесении лакокрасочных
покрытий.
Лакокрасочные покрытия наносят для защиты деталей
от воздействия внешней агрессивной среды и придания им требуемого декоративного
вида. Наружные покрытия должны иметь гладкую поверхность, к которой хуже
пристает грязь и пыль, пленка покрытия должна быть достаточно эластичной, не
пропускать воду и газы, не препятствовать линейному расширению металла при
колебаниях температуры, сопротивляется ударам, трению и царапанию в процессе
эксплуатации.
При ремонте деталей в зависимости от
необходимости проивзодят полное (с удалением старого) или частичное
восстанволение лакокрасочного покрытия.
-
факторы, определяющие рациональный выбор технологического процесса
При
разработке технологического процесса ремонта детали из множества всевозможных
способов ремонта следует выбрать наиболее рациональный, обеспечивающий
сочетание максимального срока службы детали после ремонта с минимальными
затратами на ремонт. Следовательно, факторами влияющими на выбор способа
ремонта будут являться конструктивно –технологические особенности и условия
работы детали в узле, величины и характер дефектов детали, эксплуатационные
возможности самих способов, определяющие долговечность отремонтированных
деталей, производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия;
себестоимость ремонта – материалов, необходимых для него, а так же применяемого
оборудования, серийность ремонтируемого изделия.
Конструктивно
– технологические особенности деталей определяются их структурными
характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом,
термообработкой, поверхностной твердостью шероховатостью и точностью изготовления
поверхностей, типом посадки, условиями работы – характером нагрузки, видом
трения, величиной износа за эксплуатационный период, техническими условиями на
ремонт.
4. Проектирование
основных участков авторемонтного предприятия. Порядок расчета электроэнергии на
освещение.
Первостепенной задачей при проектировании
участка авторемонтного предприятия является разработка технологических решений.
Принятыми в проекте технологическими решениями определяются
технико-экономическая эффективность спроектированного участка, качество и
надежность отремонтированных на нем изделий.
Исходными данными для проектирования являются
производственная программа АРП; заданные нормы трудоемкости ремонта; площадь
АРП; режимы его работы; место расположения в корпусе; смежные участки, а так же
другие сведения.
При реконструкции имеющихся участков АРП вместе
с приведенными данными предоставляется информация о целях реконструкции,
наличия и технического состояния имеющегося оборудования, электроснабжения,
режиме работы, номенклатуре ремонтируемых изделий и пр.
Разработка технологической части производится в
следующей последовательности:
- предварительно определяется назначение
проектируемого участка; оно вытекает из задания на проектирование и
формулируется в зависимости от характера и объема основных работ;
- разрабатывается технологический процесс
ремонта на участке;
- исходя из заданных режимов работы участка и
условий работы по вредности определяются действительные годовые фонды времени
рабочих, а в зависимости от режима работы участка, характера и назначения
оборудования определяют действительные фонды времени оборудования;
- исходя из характера и количества работ на
участке, характере и количестве операций, данных о трудоемкости и нормах
времени на их выполнение определяется годовой объем работ. Трудоемкость и нормы
времени берутся по разработанным или принятым технологическим процессам;
- на основании проведенных расчетов определяется
состав и количество работающих по категориям, среднее количество работающих, их
разряды, распределение работающих по рабочим сменам;
- на основании рассчитанных данных определяется
количество и номенклатура оборудования;
- далее определяется площадь участка, если она
не была оговорена заранее. Предварительно площадь рассчитывается по укрупненным
показаниям и уточняется в дальнейшем;
- принятые технологические процессы и данные об
оборудовании, а так же режиме работы участка позволяют рассчитать потребные
ресурсы (электроэнергия, сжатый воздух, пар, газо- и водоснабжение)
- в
заключении выполняется планировка участка, с предварительной расстановкой
оборудования, выполненного в принятом масштабе с соответствующими контурами в
плане, расположением рабочих, расположением подъемно-транспортных средств,
строительные элементы здания, в котором размещается АРП, а так же
энергопотребители, т.е. места отбора электроэнергии, пара, воды и т.п. В
планировке определяются расстояния между оборудованием, проезды, расстояния
между постами, расстояния от оборудования до элементов конструкции здания и
т.п. Все эти расстояния и размеры определяются требованиями соответствующей
нормативно-технической документации (ГОСТов, СНИПов, ПУЭ, тех. паспортов на
оборудование) на проектирование.
Годовой расход
электроэнергии для освещения определяется по
формуле
где R-удельная мощность
освещенности 1 м2 за 1 час, Вт/м2 (удельная мощность для
различных помещений приведена в соответствующей нормативной документации);
t - средняя продолжительность электрического освещения в течение года,
ч: при пятидневной рабочей неделе и односменной работе -700... 850 ч;
двухсменной - 2100... 2250 ч; трехсменной - 4000... 4150 ч;
F, - площадь освещаемого помещения, м2;
Ксп
- коэффициент спроса.
Электрическое освещение должно обеспечивать
необходимую освещенность в соответствии с нормами. В помещениях со взрывоопасными
производственными процессами, а также при числе работающих более 50 человек
следует предусматривать аварийное
освещение.
ЛИТЕРАТУРА
Ремонт автомобилей. Под
ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт,
1988Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. -
М.: Мастерство, 2001Матвеев В.А., Пустовалов
И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.:
Колос, 1979Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. -
М.: Транспорт, 1995Справочник технолога авторемонтного производства [Текст] : справочное издание / ред.
Г. А. Малышев. - М. : Транспорт, 1977. - 432 с. : ил.Верещак Ф.П., Абелевич
III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1973Клебанов Б.В.
Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.:
Транспорт, 1975Липкинд А.Г. и др. Ремонт
автомобиля ЗИЛ-130. - М.: Транспорт, 1978Суханов B.Н. и др.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и
дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985. Шахнес, М.М.Оборудование для ремонта автомобилей. – Москва: Транспорт, 1978. – 465с.