ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине: «Организация производства
машиностроения»
Тема курсового проекта: «Разработка проекта
организации механического цеха»
Студент группы
Фамилия, имя, отчество, № группы
Исходные данные:
1. Методические указания по выполнению курсового проекта
№
2. Вариант №
Производственная годовая программа выпуска изделий в
цехе, шт.:
Деталь 1 –
Деталь 2 –
Деталь 3 –
Объем курсового проекта:30-40 листов формата А4.
Срок защиты курсового проекта _______________________
Руководитель_______________________________________
Подпись, инициалы, фамилия, дата_____________________
Задание принял студент ______________________________
Подпись, инициалы, фамилия, дата_____________________
Таблица 1 – Производственная
программа механического цеха
Вариант
|
Деталь 1
|
N, шт.
|
Деталь 2
|
N, шт.
|
Деталь 3
|
N, шт.
|
|
1
|
А
|
45 000
|
Б
|
63500
|
В
|
84200
|
|
2
|
Б
|
54000
|
3
|
87600
|
Г
|
38400
|
|
3
|
Е
|
48200
|
Г
|
75000
|
Д
|
56800
|
|
4
|
В
|
82300
|
Е
|
45400
|
Ж
|
52300
|
|
5
|
И
|
75000
|
Ж
|
60000
|
3
|
45400
|
|
6
|
Г
|
53400
|
А
|
72500
|
И
|
56100
|
|
7
|
И
|
68400
|
Д
|
48900
|
Б
|
63700
|
|
8
|
Д
|
49500
|
3
|
55000
|
К
|
73200
|
|
9
|
В
|
56000
|
Е
|
76300
|
К
|
45700
|
|
10
|
А
|
151800
|
К
|
55700
|
Ж
|
60500
|
|
Условнее
обозначения: N - производственная
программа
А,Б,В,.
. .К — наименование деталей, технологический процесс обработки которых
представлен в таблице 19
|
Таблица 2 - Технологические процессы
механической обработки деталей
|
Деталь
|
Номер операции
|
|
005
|
010
|
015
|
020
|
020
|
025
|
030
|
035
|
040
|
045
|
|
А
|
0
|
Отрезная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
Токарная
|
Токарная
|
Сверлильная
|
|
т
|
1,55
|
2,16
|
3,20
|
4,25
|
2,64
|
1,28
|
1,18
|
1,42
|
2,9
|
1,27
|
|
Б
|
0
|
Отрезная
|
Токарная
|
Токарная
|
Токарная
|
Подрезная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
Токарная
|
Шлифовальная
|
|
т
|
4,36
|
2,10
|
1,30
|
2,85
|
4,35
|
1,1
|
1,05
|
3,24
|
2,0
|
3,22
|
|
В
|
О
|
Подрезная
|
Расточная
|
Расточная
|
Подрезная
|
Сверлильная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Резьбонарезная
|
Резьбонарезная
|
Сверлильная
|
|
т
|
4,78
|
1,54
|
1,11
|
1,90
|
5,78
|
2,14
|
1,25
|
1,40
|
1,25
|
3,52
|
|
Г
|
О
|
Токарная
|
Протяжная
|
Протяжная
|
Сверлильная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
Шлифовальная
|
|
т
|
2,53
|
3,65
|
1,11
|
1,58
|
3,15
|
1,40
|
1,25
|
2,57
|
1,30
|
5,05
|
|
Д
|
О
|
Подрезная
|
Сверлильная
|
Сверлильная
|
Зенкер овальная
|
Токарная
|
Протяжная
|
Протяжная
|
Токарная
|
Токарная
|
Шлифовальная
|
|
т
|
1,45
|
1,05
|
1,30
|
4,60
|
3,20
|
2,32
|
1,12
|
1,07
|
1,54
|
5,15
|
|
Е
|
О
|
Токарная
|
Фрезерная
|
Фрезерная
|
Токарная
|
Фрезерная
|
Расточная
|
Расточная
|
Сверлильная
|
Сверлильная
|
Протяжная
|
|
т
|
2,15
|
0,9
|
0,74
|
3,78
|
4,94
|
2,64
|
2,38
|
1,13
|
1,03
|
2,60
|
Ж
|
О
|
Подрезная
|
Сверлильная
|
Сверлильная
|
Зенкеровальная
|
Токарная
|
Протяжная
|
Протяжная
|
Токарная
|
Токарная
|
Шлифовальная
|
|
т
|
1,36
|
1,20
|
2,18
|
4,57
|
3,22
|
2,31
|
2,12
|
1,23
|
1,10
|
1,75
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3 - Нормативные
данные для проведения расчетов
|
Наименование показателя
|
Усл. обознач
|
Вариант
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
Масса
детали 1, кг
|
М1
|
2,5
|
1,5
|
1,1
|
1,2
|
2,7
|
1,9
|
1,7
|
1,0
|
2,7
|
1,7
|
|
Масса
детали 2, кг
|
М2
|
1,7
|
2,6
|
1,6
|
2,5
|
1,8
|
2,8
|
2,0
|
2,9
|
1,8
|
1,4
|
|
Масса
детали 3, кг
|
М3
|
1,3
|
0,9
|
2,4
|
1,7
|
1
3
|
1,4
|
2,2
|
1,9
|
1,2
|
2,3
|
|
Страховой
коэффициент
|
Кстр
|
0,5
|
0,55
|
0,6
|
0,65
|
0,6
|
0,65
|
0,7
|
0,75
|
0,5
|
0,55
|
|
Коэффициент
использования транспортного парка
|
Кп
|
0,9
|
0,85
|
0,8
|
0,5
|
0,7
|
0,65
|
0,6
|
0,7
|
0,8
|
0,9
|
|
Коэффициент
резервного запаса, учитывающий возможные задержки в доставке инструмента на
рабочие места
|
Кр
|
0,2
|
0,3
|
0,4
|
0,5
|
0,6
|
0,7
|
0,8
|
0,9
|
1,0
|
0,5
|
|
Размер
партии деталей
|
n
|
10
|
18
|
21
|
14
|
16
|
32
|
25
|
12
|
26
|
24
|
|
Размер
передаточной партии
|
p
|
2
|
3
|
3
|
2
|
4
|
4
|
5
|
2
|
2
|
8
|
Содержание
Введение
7
1. Разработка проекта организации
механического цеха 10
2. Организация
однопредметной поточной линии. 30
3. Пути совершенствования организации
технического обслуживания и ремонта оборудования в
цехе.
35
Заключение
43
Список
литературы 45
Введение
Организация производства на
предприятии охватывает значительный комплекс задач организационного, технического
и экономического характера, а именно:
1. Выбор и обоснование
производственной структуры объединения или предприятия, то есть определение
состава и специализации входящих в него подразделений и установление
рациональных взаимодействий между ними;
2. Проектирование и обеспечение взаимоувязанного
функционирования всех составляющих единого производственного процесса,
процессов подготовки производства, основных производственных процессов,
процессов обеспечения качества продукции, процессов технического обслуживания и
управления производством.;
3. Проектирование и осуществление
на практике организации подразделений производственной инфраструктуры
предприятия;
4. Гармоничное сочетание
элементов производственного процесса во времени, что выражается в установлении
порядка выполнения отдельных видов работ, рациональном совмещении времени и
мета их выполнения, в обеспечении непрерывного движения предметов труда в
процессе производства;
5. Организация труда работающих
как конкретная форма реализации процесса соединения рабочей силы со средствами
производства. Здесь выдвигаются задачи рационального разделения труда и
кооперации и выявление на этой основе профессионально-квалификационного состава
рабочих, научной организации и обслуживания рабочих мест, улучшения условий
труда, организации материального и морального стимулирования работников;
6. Сочетание рациональных
организационных форм и экономических методов ведения производства. Тем или иным
формам организации должны соответствовать адекватные им методы создания
экономической заинтересованности работников в повышении эффективности
производства;
7. Разработка системы
взаимодействия производственных подразделений и формирование структуры
управления предприятием. Организация производства не остается неизменной с
течением времени. Развитие науки и техники изменяет техническую основу
производства, культурно-технический уровень работников, масштабы производства,
характер кооперации труда и через нее влияет на формы и методы организации
производства. [1. стр.3-4]
Проектирование организации
производства представляет собой процесс разработки технической, организационной
и планово-экономической документации, необходимой для создания и осуществления
на практике производственных систем.
Проектирование организации
производства осуществляется в две стадии: технический проект и рабочий проект.
Проектированию предшествует предпроектная подготовка, а завершает систему
проектных работ этап внедрения.
На этапе предпроектной подготовки
разрабатывается общая концепция организации производства, осуществляется
комплексное обследование объекта проектирования, разрабатывается
Технико-экономическое обоснование системы, формируется и утверждается
техническое задание на проектирование.
Работа на этапе технического
проектирования ведется на основе утверждения технического задания. На этом
этапе разрабатываются основные положения системы организации производства,
принципы ее функционирования. В ходе разработки технического проекта широко
используется имитационное и математическое моделирование для выбора и
обоснования принципиальных проектных решений.
На этапе рабочего проектирования
разрабатывается комплекс рабочей документации – структурные схемы,
организационно-плановые расчеты, формируются нормативная и информационная база,
организационные процедуры.
На этапе внедрения
организационного проекта обеспечиваются обучение и психологическая подготовка
персонала, вводятся в действие новые инструкции и положения, перестраиваются
производственная и управленческая структуры, вводятся новые системы оплаты и
стимулирования труда. [2, стр. 153]
1. Разработка проекта организации
механического цеха
В качестве исходных
данных при выполнении курсового проекта используются следующие материалы:
-номенклатура выпускаемой
продукции цеха (таблица 1);
-производственная
программа выпуска изделий в цехе (таблица 1);
-технологический
процесс обработки деталей с нормами штучно-калькуляционного времени (таблица
2);
- режим работы цеха: две смены по 8
часов;
- количество рабочих дней 253.
1.1 Расчет производственной программы
Определяем
производственную программу механического цеха, исходя из потребностей
сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в
качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принимаем
равным 1,3; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в
качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принимаем равным 1,1.
Деталь И:
Ni = 68400 * 1,3 * 1,1 = 97812 шт.
Деталь Д:
Ni = 48900 * 1,3 * 1,1 = 69927 шт.
Деталь Б:
Ni = 63700 * 1,3 * 1,1 = 91091 шт.
1.2 Определение числа
основных производственных участков цеха
Ориентировочное число
основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного
числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка
Вначале определим
действительный фонд работы оборудования, приняв коэффициент средних потерь на
плановые ремонты 5%:
Fд=D*d*f * (1-bс р/100)
(1)
где D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
bс р -средний процент потерь времени на
плановые ремонты (3-5% от Fд).
Fд = 2 * 8 * 253 * (1 –0,05) = 3845,6
час. = 230736 мин.
Определяем суммарное время
обработки i-ой детали на j –ой операции:
Деталь И:
= 3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3,0+3,22
= 21,68 мин
Деталь Д:
= 1,45+1,05+1,3+4,6+3,2+2,32+1,12+1,07+1,54+5,15
= 22,8 мин
Деталь Б:
= 4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2,0+3,22
= 25,57 мин
Определяем среднее
число рабочих мест в подразделении:
Sср = (5 + 5 + 2) / 3 = 4
Число рабочих мест принимаем равным 4.
S=4.
Интервал времени между
последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт
выпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni , (2)
где Fд -действительный фонд времени работы оборудования,
ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде,
шт.;
D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
bс р -средний процент потерь времени на
плановые ремонты (3-5% от Fд).
Деталь И:
ri = 230736/ 97812 = 2,36
Деталь Д:
ri = 230736/ 69927 = 3,3
Деталь Б:
ri = 230736/ 91091 = 2,53
1.3. Определение типа
производства
Тип производства
количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления
операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным
является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете
этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его
определить по среднему показателю массовости.
Расчет показателей
производим по формулам:
КЗО= mi/S , (3)
gm=tij/ ri*mi*kв , (4)
где tij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;
mi - число операций в технологическом
процессе обработки i –ой детали, шт.;
ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени,
принятый в подразделении (»1,1);
n - число деталей, обрабатываемых в
производственном подразделении;
S - количество рабочих мест в
подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);
i = 1-n – номер детали;
j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
Определяем средний показатель
массовости по формуле 4:
Деталь И:
gm= 21,68 / (2,36 * 10 * 1,1) = 0,83
Деталь Д:
gm= 22,8 / (3,3 * 10 * 1,1) = 0,63
Деталь Б:
gm= 25,57 / (2,53 * 10 * 1,1) = 0,92
Определяем коэффициент
закрепления операций по формуле 3:
КЗО = 10 * 3 / 8 = 3,75
Определение типа производства по
рассчитанным показателям gm
и КЗО производится с помощью таблицы 4.
Таблица 4 - Количественная оценка показателей gm и КЗО.
|
Тип производства
|
Средний показатель массовости
|
Коэффициент закрепления операций
|
|
Массовый
|
1-0,6
|
1
|
|
Крупносерийный
|
0,5-0,1
|
2-10
|
|
Среднесерийный
|
0,1-0,05
|
11-22
|
|
Мелкосерийный
|
0,05 и менее
|
23-40
|
|
Единичный
|
-
|
Более 40
|
Исходя из таблицы 1, мы
видим, что значение коэффициента закрепления операций, равное 3,75, соответствует
крупносерийному типу производства, а значения средних показателей массовости,
равные 0,83; 0,63; 0,92 соответствуют массовому типу производства. Зная, что если
при расчете этих показателей получится разные типы производства, необходимо его
определить по среднему показателю массовости, выбираем массовый тип
производства.
При выборе формы
специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании
типа производства.
Таблица
5 - Соотношение типов производства и формы специализации
|
Тип производства
|
Коэффициент закрепления операций
|
Форма специализации
|
|
Массовый
|
1
|
Подетальная
|
|
Крупносерийный
|
2-10
|
Подетальная
|
|
Среднесерийный
|
11-22
|
Предметная
|
|
Мелкосерийный
|
23-40
|
Технологическая
|
|
Единичный
|
>40
|
Технологическая
|
При массовом типе
производства, значении коэффициента закрепления операций, равного 7,5 мы
выбираем соответствующую подетальную специализацию.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня
управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном
(нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в
таблице 6.
Таблица 6 - Норма управляемости для
мастера производственного участка Sупр
|
Должность
|
Тип
производства
|
|
Массовое
и крупносерийное
|
Серийное
|
Мелкосерийное
и единичное
|
|
Мастер
производственного участка
|
35-40
рабочих мест
|
30
рабочих мест
|
25
рабочих мест
|
В нашем случае, при
массовом типе производства, норма управляемости будет равна 40 рабочих мест.
Таким образом, число
участков n определяется как:
n=S/Sупр,
(5)
где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест,
шт.
n = 4 / 40 = 0,1
Нам необходим 1 участок.
1.4. Расчет
потребности в оборудовании
Количество оборудования
определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы
выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования:
Пр= Тст*Ni / Fд,
(6)
где Пр - расчетное число
единиц оборудования;
Тст — станкоемкость
обработки одного изделия, станко-ч;
Ni - годовая программа выпуска изделий,
шт;
Fд- действительный годовой фонд времени работы
металлорежущего оборудования.
Определим станкоемкость
обработки одного изделия.
Деталь И:
Токарная: Тст =
3,15
Расточная: Тст =
0,7 + 0,75 = 1,45
Фрезерная: Тст =
2,1 + 1,8 = 3,9
Сверлильная: Тст =
2,56 + 2,35 = 4,91
Шлифовальная: Тст =
2,05 + 3,0 + 3,22 = 8,27
Деталь Д:
Токарная: Тст =
1,45 + 3,2 + 1,07 + 1,54 = 7,26
Зенкеровальная: Тст =
4,6
Сверлильная: Тст =
1,05 + 1,3 = 2,35
Шлифовальная: Тст = 5,15
Протяжная: Тст =
2,32 + 1,12 = 3,44
Деталь Б:
Токарная: Тст =
4,36 + 2,1 + 1,3 + 2,85 + 4,35 + 2,0 = 16,96
Шлифовальная: Тст =
1,1 + 1,05 + 3,24 + 3,22 = 8,61
Рассчитываем потребность в
оборудовании по формуле 6:
Деталь И:
Токарное: Пр=3,15
* 97812 / 230736 = 1,34
Расточное: Пр=
1,45 * 97812 / 230736 = 0,61
Фрезерное: Пр=
3,9 * 97812 / 230736 = 1,65
Сверлильное: Пр=
4,91 * 97812 / 230736 = 2,08
Шлифовальное: Пр= 8,27
* 97812 / 230736 = 3,51
Деталь Д:
Токарное: Пр=
7,26 * 69927 / 230736 = 2,2
Зенкеровальное: Пр= 4,6
* 69927 / 230736 = 1,39
Сверлильное: Пр=
2,35 * 69927 / 230736 = 0,71
Протяжное: Пр=
3,44 * 69927 / 230736 = 1,04
Шлифовальное: Пр= 5,15
* 69927 / 230736 = 1,56
Деталь Б:
Токарное: Пр=
16,96 * 91091 / 230736 = 6,7
Шлифовальное: Пр=
8,61 * 91091 / 230736 = 3,4
Таблица 7 - Расчет количества
оборудования
|
Наименование детали
|
Оборудование, шт.
|
|
Токарное
|
Расточное
|
Фрезерное
|
Сверлильное
|
Шлифовальное
|
Зенкеровальное
|
Протяжное
|
|
Б
|
6,7
|
-
|
-
|
-
|
3,4
|
-
|
-
|
|
Д
|
2,2
|
-
|
-
|
0,71
|
1,56
|
1,39
|
1,04
|
|
И
|
1,34
|
0,61
|
1,65
|
2,08
|
3,51
|
-
|
-
|
|
Итого расчетное число станков
|
10,24
|
0,61
|
1,65
|
2,79
|
8,47
|
1,39
|
1,04
|
|
Принятое число станков
|
13
|
1
|
3
|
4
|
11
|
2
|
2
|
|
Коэффициент загрузки оборудования
|
0,79
|
0,61
|
0,55
|
0,7
|
0,77
|
0,7
|
0,52
|
Принятое количество
оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую
сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение
расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется
коэффициент загрузки оборудования превышать 0,85. Всего станков – 36.
Маршрутная схема
производственного процесса представлена в приложении 1.
1.5 Расчет площади
цеха
Определяем площадь
производственных участков исходя из количества производственного оборудования
и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования
согласно таблице 5.
Таблица 8 - Показатели удельных
площадей механических цехов
Наименование
оборудования
|
Удельная
площадь на единицу производственного оборудования, м2
|
|
К
|
С
|
М
|
|
Расточные
станки
|
47,8
|
|
Токарные
станки и автоматы
|
27,7
|
43,4
|
|
Резьбошлифовальные
станки
|
18,5
|
24,6
|
39,8
|
|
Прочие
|
21,7
|
|
К
- массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный
тип производства
|
Для крупносерийного производства
удельных площадей механических цехов будет равна 1 * 47,8 + 13 * 27,7 + 22 * 21,7
= 885,3 м2
1.6 Расчет численности
основных производственных рабочих
Действительный годовой
фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D*d , (7)
При расчете количества
рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.
Ф = (253 – 24) * 8 = 1832
ч.
Число рабочих станочников
цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ,
действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента
многостаночности по формуле 8:
Рст=Тст/
Ф*км ,
(8)
где Рст - расчетное число
производственных рабочих - станочников, чел;
Тст - годовая трудоемкость
станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;
Ф - действительный годовой фонд
времени одного рабочего,
ч;
км - коэффициент
многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8,
среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2.
Токари:
Рст = (3,15 * 97812 +
7,26 * 69927 + 16,96 * 91091) / (60 * 1832 * 1,5) = 14,31
Расточники:
Рст = 1,45 * 97812 /
(60 * 1832 * 1,5) = 0,86
Фрезеровщики:
Рст = 3,9 * 97812 /
(60 * 1832 * 1,5) = 2,31
Сверлильщики:
Рст = 4,91 * 97812 +
2,35 * 69927 / (60 * 1832 * 1,5) = 3,91
Шлифовальщики:
Рст = 8,27 * 97812 +
5,15 * 69927 + 3,4 * 91091 = 8,97
Зенкеровщики:
Рст = 4,6 * 69927 /
(60 * 1832 * 1,5) = 1,95
Протяжники:
Рст = 3,44 * 69927 /
(60 * 1832 * 1,5) = 1,46
Результаты расчетов
представьте в виде таблицы 9.
Таблица 9 - Ведомость расчета
производственных рабочих цеха
|
Профессия
|
Годовая трудоемкость, станко-ч
|
Число рабочих
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
Токари
|
2360681,2
|
14,31
|
15
|
|
Расточники
|
141827,4
|
0,86
|
1
|
|
Фрезеровщики
|
381466,8
|
2,31
|
3
|
|
Сверлильщики
|
644585,4
|
3,91
|
4
|
|
Шлифовальщики
|
1478738,7
|
8,97
|
9
|
|
Зенкеровщики
|
321664,2
|
1,95
|
2
|
|
Протяжники
|
240548,9
|
1,46
|
2
|
1.7 Организация
ремонтного хозяйства
Основная задача
ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при
минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного
цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение
двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании
Определяем продолжительность
межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву *
Вт, (9)
где Вп- коэффициент, учитывающий тип
производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для
среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);
Вм - коэффициент, учитывающий род
обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия
эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха
равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент, отражающий
особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен
1,1).
Т м.ц. = 24000 * 1,0 * 1,2 * 1,0
* 1,1 = 31680 час.
Определяем длительность межремонтного
периода по формуле 10:
Тр =Тм ц /
Nc +Nm +1, (10)
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр = 31680 / (2 + 6 +
1) = 3520 час.
Определяем длительность
межосмотрового периода по формуле 11:
То =Тм / Nc +Nm + Nо+ 1, (11)
где N o - количество осмотров.
То = 31680 / (2 +6 +9
+1) = 1760 час.
Необходимо создать
ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального
ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого
РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов
оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.
Таблица 10 - Состав минимального
комплекта основных станков РБ.
|
Станок
|
Число
станков
|
|
1.Токарно-винторезный
|
6
|
|
2.Вертикально-сверлильный
|
1
|
|
3.Универально-фрезерный
|
2
|
|
4.Вертикально-фрезерный
|
1
|
|
5.Поперечно
строгальный
|
1
|
|
6.Долбёжный
|
1
|
|
7.Универсально-круглошлифовальный
|
1
|
|
8.Плоскошлифовальный
|
1
|
|
9.Зубофрезерный
|
1
|
|
Итого
|
15
|
Определяем площадь
ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного
оборудования по таблице 11.
Таблица 11 - Показатели общей площади
на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы
|
Число
единиц основного оборудования, шт.
|
Удельная
площадь на единицу основного оборудования, м2
|
В
том числе, площадь склада запасных частей, м2
|
|
До 4
|
31
|
4
|
|
5-7
|
30
|
3,5
|
|
8-10
|
29
|
3,5
|
|
11-16
|
28
|
3
|
|
Свыше 16
|
27
|
2
|
Площадь ремонтной базы =
15 * 27 = 405 м2 , в том числе 2 м2 – площадь склада
запасных частей.
1.8 Организация
инструментального хозяйства
В состав инструментального
хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая
приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической
оснастки и контрольно-проверочный пункт.
В курсовом проекте
необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя
данные таблицы 12.
Таблица 12 - Нормы расчета кладовых
инструментального хозяйства цеха
Кладовая
|
Норма удельной площади на один металлорежущий станок
по серийности производства, м2
|
|
единичное и мелкосерийное
|
среднесерийное
|
крупносерийное и массовое
|
|
Инструментально-раздаточная
кладовая (ИРК)
|
0,7-1,8
|
0,4-1,0
|
0,3-0,8
|
|
Приспособлений
|
0,6-1,6
|
0,35-0,9
|
0,15-0,6
|
|
Абразивов
|
0,55- 1,2
|
0,45-0,8
|
0,4-0,5
|
Необходимая нам площадь
ИРК:
36 * 0,6 = 21,6 м2
Необходимая нам площадь
кладовых приспособлений:
36 * 0,3 = 10,8 м2
Необходимая нам площадь
кладовой абразивов:
36 * 0,45 = 16,2 м2
Численность кладовщиков
ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых
одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства
один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях
среднесерийного и массового – 45-50 рабочих.
Нам необходим 1 кладовщик.
Заточное отделение.
Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по
процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного
и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для
остальных цехов - соответственно 3 и 2%.
36 * 4% = 1,44
Нам необходимо 2 станка
общего назначения в заточном отделении.
Общая площадь заточного
отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади
на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие
изделия, - 8-10 м2; средние изделия -10-12 м2; крупные
изделия - 12-14 м2.
Необходимая нам площадь заточного
отделения: 2 * 14 = 28 м2
Количество
рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков
заточного отделения по формуле 12:
Rз = Sз *Fд Кз / Ф *Км , (12)
где Sз - число основных станков заточного
отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования,
ч;
Кз - средний коэффициент
загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф - действительный годовой фонд
времени рабочего, ч;
Км -
коэффициент многостаночного обслуживания, Км = 1,1 - 1,2.
Rз = 2 * 3845,6 * 0,7 / (1832 * 1,2) = 2,45 чел.
Нам необходимо 3 рабочих
– заточника.
Отделение ремонта
технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта
технологической оснастки определяется по таблице 10. Число вспомогательного
оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но
не менее трех и не более 11 единиц.
Таблица 13 - Нормы расчета количества
основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
|
Количество обслуживаемого оборудования
|
Выпуск продукции механического цеха, тыс. т
|
Число основных станков в отделении при серийности
производственного цеха
|
|
Массовом и крупносерийном
|
Среднесерийном
|
Мелкосерийном и единичном
|
|
100
|
10
|
3
|
3
|
2
|
|
160
|
16
|
4
|
4
|
3
|
|
250
|
25
|
6
|
5
|
4
|
|
400
|
20
|
8
|
7
|
6
|
|
630
|
63
|
11
|
10
|
8
|
В нашем случае мы имеем
36 станков, значит нам необходимо 3 основных станка в отделении ремонта
технологической оснастки и 3 вспомогательных.
1.9 Организация
складского хозяйства
Основной задачей цеховых
складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых
складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых
изделий.
Площадь склада заготовок
и готовых изделий определяется по формуле13:
S =Q *t / D *q *k , (13)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в
цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн;
D - число рабочих
дней в году;.
q - средняя грузонапряженность площади
склада, т/м2 ;
k - коэффициент использования площади
склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта
k = 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.
Нормативные данные для
расчета площади складов представлены в таблице 14.
Таблица 14 - Нормы для расчета
цеховых складов
|
Наименование
и назначение склада
|
Запас хранения заготовок, дн1
|
Средняя грузонапряженность склада, т/м2,
при хранении2
|
|
Е
|
С
|
К
|
М
|
в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)
|
в стеллажах (для мелких и средних деталей)
|
|
Склад
заготовок
|
15
|
8
|
3
|
1
|
3,0-4,0
|
2,0-7,0
|
|
Склад
готовых деталей
|
10
|
6
|
2
|
1
|
2,0-2,5
|
1,2-4,0
|
|
Е
- Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - массовое
1
- для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2
раза.
2
- для среднесерийного производства; для массового производства следует применять
поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единичного и
мелкосерийного 0,8
|
Определим массу
заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года:
Q = 1,7 * 97812 + 2,0 * 69927 + 2,2 *
91091 = 506534,6
Определим площадь склада
заготовок и готовых изделий:
S = 506534,6 * (1 + 1) / [253 * ((5 +
3) * 1,2) * 0,3] = 1389,9 м2
Необходимо, однако, иметь
в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже
среднесерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен,
так как детали практически не пролеживают между операциями.
1.10 Организация
транспортного хозяйства
Организация транспортного
хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности
цеха в транспортных средствах и рабочих.
Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется
по формуле 15:
Q = Мi*Ni *(1+kотх/100) , (15)
где Мi
— масса i-той детали, кг;
Ni
- производственная программа выпуска i-той детали, шт;
kотх - процент отходов производства;
m -
количество наименований деталей, шт.
Q = (1,7 * 97812 + 2,0 * 69927 + 2,2 * 91091) / (1 + 10 / 100) = 506534,6
/ 1,1 = = 460486
Таблица 15 - Основные характеристики
наиболее распространенных транспортных средств
|
Вид транспортного средства
|
Грузоподъемность ,т
|
Максимальная скорость движения, км/ч
|
Коэффициент
использования транспортного средства при перевозке
|
Время погрузки и выгрузки мин
|
|
|
вспомогательных материалов, мелких деталей
|
черных металлов поковок, средних деталей
|
Формовочных материалов, литья
|
пихтовых материалов, литья
|
|
|
с грузом
|
без груза
|
|
|
Электрокар
|
1,5
|
4-5
|
9-10
|
0,7
|
0,5
|
0,6
|
0,4
|
13-15
|
|
|
Автомобиль
|
3,0
|
30
|
15
|
0,5
|
0,6
|
0,7
|
0,4
|
35-45
|
|
|
Автотягач
|
5,0
|
15
|
10
|
0,2
|
0,3
|
0,3
|
-
|
60-75
|
|
|
Автосамосвал
|
6,5
|
20
|
12
|
0,6
|
0,5
|
0,7
|
0,8
|
10-23
|
|
Перевозка грузов может
производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным
направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок,
выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные
маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть
маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном курсовом проекте
предлагается использовать одностороннюю маятниковую систему (возможны и другие
варианты).
Среднее время одного
рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 16:
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз , (16)
где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха,
м;
Vг, Vб-скорость движения транспортного
средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;
tп, tр- время на погрузку и разгрузку
соответственно, мин;
tз- время случайных задержек, принимается 10 % от
времени пробега, мин.
tмс = 160/83,3 + 160/166,6 + 13 + 13 +
(160/83,3 + 160/166,6) * 10% = 29,2 мин
Определяем
потребность цеха в транспортных средствах по формуле 17:
Qмсi = Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr * kп , (17)
где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном
виде транспорта, кг;
tмс - среднее время рейса, мин;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов
(kн =1,2-1,3);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы
транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность транспортного
средства, определяется по таблице 12,
т;
kr - коэффициент использования
транспортного средства при перевозке
kп- коэффициент использования транспортного парка.
Qмсi = 460486 * 29,2 * 1,2 / (1000 * 60 * 3289 * 1,5 * 0,4 * 0,6)
= 0,32
Цеху необходим 1 электрокар,
хотя он и будет загружен лишь на 32%, но он может использоваться в соседнем
цехе.
1.11Организация управления цехом.
Кроме уже рассчитанной
численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих
работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников
по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность
наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров,
инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие
определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы.
Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 16.
Таблица 16 - Нормативные данные для
определения численности работников цеха
|
Профессии работников цеха
|
Норма
|
|
Число станков,
обслуживаемых одним наладчиком:
Токарных
Сверлильных
Фрезерных
Шлифовальных
Протяжных
Резьбонарезных
|
5-8
11-18
7-12
5-8
6
8-12
|
|
Число производственных
станков, обслуживаемых одним кладовщиком:
склада
заготовок
промежуточного
склада
|
50-65
45-55
|
|
Число
производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником
технического контроля в смену
|
25-27
|
|
Число
рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического
работника технического контроля
|
6-8
|
Нормы расчета численности ИТР и
служащих по функциям управления приведены в таблице 17.
Таблица 17 - Нормы определения численности работников служб
по функциям управления
|
Должность
|
Нормы управляемости руководителей и специалистов,чел.
|
|
Тип производства
|
|
Массовый
|
серийный
|
мелкосерийный
|
|
Мастер
|
35
|
30
|
25
|
|
Ст. мастер
|
Один – на 3 мастера
|
|
Диспетчер, плановик
|
Один– при числе рабочих в цехе до 200чел.; дополнительно
по одному на каждые следующие 200чел.
|
|
Технолог
|
Один – при числе рабочих до 100чел.
|
|
Два - при числе рабочих до 200чел.
|
|
Три - при числе рабочих до 400чел.
|
|
Далее по одному на каждые 150 человек.
|
Численность работников,
работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Результаты расчета
представим в виде таблицы 18.
Таблица 18 - Сводная ведомость
состава работающих
Группы работающих
|
Число
|
|
всего
|
В т.ч. в максимальную смену
|
|
Производственные
рабочие всего
В
том числе:
Токари
Расточники
Фрезеровщики
Сверлильщики
Шлифовальщики
Зенкеровщики
Протяжники
|
36
15
1
3
4
9
2
2
|
22
9
1
2
2
6
1
1
|
|
Вспомогательные
рабочие
Всего
В
том числе
Наладчики
кладовщики
|
10
9
1
|
6
5
1
|
|
Инженерно-технические
работники
|
8
|
5
|
|
Служащие
|
2
|
1
|
|
Всего
работающих
|
59
|
36
|
Организационная схема
управления цехом представлена в приложении 2.
1.12 Расчет
технико-экономических показателей
Рассчитаем технико-экономические
показатели, представленные в таблице 19.
Таблица 19 - Расчет
технико-экономических показателей
Наименование показателя
|
Значение показателя
|
|
А.
Основные данные
|
|
|
Годовой
выпуск, шт – всего,
в
том числе основная программа,
запасные
части
|
258979
199214
59765
|
|
Общая
площадь цеха, м2 – всего,
в
том числе, производственная
|
2351,8
885,3
|
|
Всего
работающих, чел.,
в
том числе, рабочих,
из
них основных
|
59
46
36
|
|
Количество
оборудования, шт – всего,
в
том числе, основного
|
49
36
|
|
Б.
Относительные показатели
|
|
|
Выпуск
продукции на 1 м2 общей площади, шт
|
110,1
|
|
Выпуск продукции на 1 м2 производственной
площади, шт
|
292,5
|
Продолжение таблицы 19
|
Выпуск
продукции на одного работающего, шт
|
4389,5
|
|
Выпуск
продукции на одного рабочего, шт
|
5630,0
|
|
Выпуск
продукции на один станок, шт
|
5825,3
|
|
Коэффициент
загрузки оборудования
|
0,81
|
|
Коэффициент
закрепления операций
|
3,75
|
Nосн = 63700 * 1 + 48900 * 25,57/22,8 +
68400 * 25,57/21,68 = 199214
Nзап.ч. = 199214 * 1,3 = 258979
Кзакр.опер.. =
10*3 / 8 = 3,75
2. Организация
однопредметной поточной линии.
2.1 Расчет основных
параметров и выбор вида поточной линии.
На однопредметной
поточной линии изготавливается один предмет труда. В нашем случае, это – деталь
Б.
Определим такт линии:
Такт линии равен 2.53,
как это было рассчитано в пункте 2.2
ri = 230736/ 91091 = 2,53
Общее количество рабочих
на поточной линии:
Rсп = (1 + b/100) * Rяi
dсм (18)
где Rяi – количество рабочих, равное количеству рабочих мест
на i-й операции;
dсм – число смен
b – добавочный коэффициент потерь
рабочего времени; b = 15%
Rсп = (1 + 15/100) * 4*1 = 4,6
Общее количество рабочих
на поточной линии – 5 человек.
Шаг конвейера L0 равен 1,3 метра.
Таблица 20 – Расчет принятого числа
рабочих на линии
|
Номер операции
|
Трудоемкость операции
|
Расчетное число рабочих
Ti/r
|
Принятое число рабочих
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1
|
4,36
|
1,72
|
2
|
|
2
|
2,1
|
0,83
|
1
|
|
3
|
1,3
|
0,51
|
1
|
|
4
|
2,85
|
1,12
|
2
|
|
5
|
4,35
|
1,72
|
2
|
|
6
|
1,1
|
0,43
|
1
|
|
7
|
1,05
|
0,41
|
1
|
|
8
|
3,24
|
1,28
|
2
|
|
9
|
2,0
|
0,79
|
1
|
|
10
|
3,22
|
1,28
|
2
|
|
Итого
|
|
|
15
|
Скорость конвейера равна
1,3 / 2,53 = 0,51 м/мин
Длительность цикла
сборки:
2,53 * 15 + 1,3/0,98 = 39,3
мин
Продолжительность
производственного цикла определяется по формуле17:
Тц=n * r +(n-p)* r * S , (19)
где n - размер партии деталей;
р -размер передаточной
партии деталей;
m - число выполняемых технологических операций;
S - количество
рабочих мест на линии.
Тц= 25*2,53 +
(25 - 5) * 2,53 * 4 = 265,7 мин.
2.2. Планировка
поточной линии.
Однопредметные непрерывно-поточные линии
создаются в цехах массового и крупносерийного производства. Им свойственны
синхронность в работе (равенство производительностей на
всех операциях); непрерывность в движении изделия (изделие не пролеживает в
ожидании обработки, транспортировки и контроля); непрерывность
в работе на всех рабочих местах (отсутствие простоев в
ожидании очередного изделия); ритмичность выпуска с поточной линии каждого изделия за
каждый ритм.
Для обеспечения бесперебойной и
эффективной работы автоматических линий на предприятиях создается
система их эксплуатации. Рациональная система эксплуатации
автоматических потоков, поточных линий включает организацию
технического обслуживания, ремонта, системы контроля и управления качеством продукции
и административно-технического управления. [1, стр. 233]
Система технического обслуживания поточной
линии предназначена для обеспечения нормального их
функционирования и выполнения работ по техническому и организационному
обслуживанию. Эта работа выполняется
наладчиками, операторами и другим линейным персоналом.
Система ремонта создается
для сохранения поточной линии в рабочем состоянии и поддержания
технических параметров оборудования на уровне,
необходимом для выпуска продукции заданного качества. Ремонт оборудования линий обеспечивается
службами главного механика и
энергетика с привлечением линейного персонала.
Система контроля и управления качеством
продукции направлена на обеспечение выпуска продукции в
соответствии с техническими требованиями и максимальное уменьшение
брака. Эти вопросы решают наладчики поточной линии и
работники ОТК.
Система административно-технического
управления обеспечивает реализацию требований
рациональной организации производства, труда и управления при
эксплуатации поточной линии. Функционально эта система подчиняется начальнику цеха. [2,
стр. 111]
Для нашего производства выбираем двурядную
поточную линию. Схема поточной линии представлена в приложении 3.
2.3.
Разработка стандарт - плана работы линии.
Стандарт – план работы
линии представлен ниже, при известном такте 2,5 мин на промежуток времени 240
минут. Сменное задание – 40 деталей.
Выполнение сменного
задания можно организовать по 20 штук за 240 минут (R=1/2 смены).
Таблица 21 – Стандарт-план работы
линии
|
Технологический процесс
|
Загрузка рабочих мест
|
Порядок совмещения операций
|
График работы оборудования и рабочих в период ритма
(0,5 смены = 4 часа)
|
|
№ опер.
|
Ti,
мин
|
Расчетное число рабочих
Ti/r
|
Принятое число рабочих
|
№
станка
|
%
загрузки
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
14,96
|
2,5
|
3
|
1
|
100
|
Выполняется 1-м рабочим
|
100%
|
|
2
|
100
|
Выполняется 2-м рабочим
|
100%
|
|
3
|
50
|
Выполняется 3-м рабочим
|
50%
|
|
2
|
5,39
|
1,5
|
2
|
1
|
100
|
Выполняется 4-м рабочим
|
100%
|
|
2
|
50
|
Выполняется 3-м рабочим
|
50%
|
Продолжение таблицы 21
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
3
|
2,0
|
0,25
|
1
|
1
|
25
|
Выполняется 6-м рабочим
|
25%
|
|
4
|
3,22
|
1,75
|
2
|
1
|
100
|
Выполняется 1-м рабочим
|
100%
|
|
2
|
75
|
Выполняется 5-м рабочим
|
75%
|
2.4. Определение
заделов на линии.
Для обеспечения
бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях
создается производственный запас заготовок или составных частей изделия,
называемый заделом.
Технологический задел
представляет собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся
непосредственно в процессе обработки, сборки, испытания на рабочих местах и
рассчитывается по формуле:
Zт = Спрi * n
где Спрi – количество рабочих мест на i-й операции
n – количество деталей, обрабатываемых одновременно на рабочих
местах
Zт = 4 * 25 = 100
Транспортный задел
состоит из деталей, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами и
расположенными в транспортных устройствах.
Zmp = lpk * p/v
где lpk – длина конвейера
p – размер операционной партии
v – скорость движения конвейера
Zmp = 160 * 25/0,51 = 7843
Страховой задел
нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных
перебоев в работе оборудования, несвоевременной подачи материалов,
полуфабрикатов и т.д. Величина этого вида задела определяется по опытным
данным, полученным на основе специальных исследований.
2.5. Оценка уровня
организации и оперативного управления производством.
При поточном методе
организации производства основными показателями, характеризующими уровень
организации и оперативного управления производством, являются:
·
длительность
производственного цикла Тц для действующего производства
Тц = åТмех *n+mмп*(m+1)+mсб *n *kсб , (20)
где åТмех - трудоемкость
механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех
операций;
mмп -среднее время пролеживания между
операциями;
n - количество операций;
mсб -время пролеживания деталей до
сборки (10% от трудоемкости);
kсб- коэффициент, усредняющий время
пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки = 0,5;
Тц = 25,57 *
25 + 25,57 * 0,1 + 25 * 0,5 = 654,3 мин.
·
коэффициент
непрерывности производства kн
характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего
производственного цикла;
kн = 25,57 / 654,3 = 0,04
.
3. Пути совершенствования организации
технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе.
Под системой ремонта понимается совокупность
взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ
по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель - сохранить в
течение обусловленного времени при заданных условиях
эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные
в сопроводительной технической документации
заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изложена в «Типовой системе технического
обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования».
Сущность системы заключается в том, что после
отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся
профилактические
осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование
и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с
наибольшей эффективностью сочетать
ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.
Типовая система предусматривает проведение
технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования.
Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту
оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость
и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет,
стимулирование, анализ и надзор. [1, стр. 297]
Техническое обслуживание помогает
поддерживать работоспособность оборудования и заключается в
наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в
регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей.
Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно
удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на
плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время
перерывов в работе оборудования производственными рабочими
и дежурными слесарями.
Плановые ремонты в зависимости от объема,
сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие,
средние, и капитальные ремонты. Текущий ремонт предусматривает
замену или восстановление отдельных деталей без разборки
станка, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление
работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при
этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной
номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования. При
капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или
восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и
базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные
характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования* и
предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата,
либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных
работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт
осуществляется в зависимости от его технического состояния,
которое определяется по результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования
и состояния их сопряжений в процессе
эксплуатации без разборки.
Основой регламентации ремонтных работ
является нормативная база типовой системы, которая
предусматривает следующие основные нормативы: структуру и
продолжительность ремонтных циклов оборудования,
продолжительность межремонтных периодов, структуру и
продолжительность цикла 'технического обслуживания, ремонтосложность,
нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др. [1, стр.
298]
Ремонтный цикл - повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через
установленное для каждого вида оборудования
число часов оперативного времени работы,
называемое межремонтными периодами.
Продолжительность ремонтного цикла - число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав,
т.е. период времени работы
оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Ремонтосложность определяется
конструктивными и технологическими особенностями оборудования и
устанавливается на механическую и электрическую части каждого
станка. Единицей ремонтосложности механической части
называется ремонтосложность некоторой условной машины,
трудоемкость капитального ремонта механической части которой,
отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха
машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической части,
трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
Трудоемкость работ при текущем и среднем
ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему
работ капитального ремонта.
Нормы трудоемкости, расхода материалов и
простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную
ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ
соответственно в нормо-часах, килограммах и часах.
Объем ремонтных работ определяет отдел
главного механика, который составляет годовой план-график на
основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы.
Годовой план-график ремонта оборудования составляется в
физических или ремонтных единицах и является
производственной программой для ремонтных подразделений, на основе которой
рассчитываются остальные технико-экономические показатели - трудоемкость работ,
численность персонала, потребность материалов, сметная стоимость ремонтных работ.
Плановые ремонтные работы должны увязываться
с производственной программой цехов путем создания необходимых
заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода
станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного
оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их
выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. [2,
стр. 276]
Исходя из годового плана-графика завода,
цеховые механики составляют месячные оперативные планы по
оборудованию своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При
централизованной организации ремонта план-график завода является производственной
программой ремонто-механического цеха.
Численность ремонтных рабочих определяется по
профессиям исходя из объема соответствующих работ (слесарных,
станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с
учетом коэффициента выполнения норм.
Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах)
распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами
в зависимости от располагаемой ими мощности.
Типовая система предусматривает обязательную
подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта
оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных
работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и
снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту
включает техническую, материальную и организационную подготовку.
Техническая подготовка предусматривает
разработку конструкторской и технологической документации: альбом чертежей
сменных деталей и узлов; паспорт оборудования; схему
управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации;
технологические карты разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовые
технологические процессы изготовления и ремонта запасных деталей;
типовую оснастку и приспособления для механизации трудоемких
ремонтных работ. При подготовке технической документации
необходимо большую ее часть получать централизованно от
специализированных конструкторских организаций или
заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное
оборудование.
Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении и
запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами
и покупными комплектующими изделиями.
Наряду с технической и материальной
подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу
оборудования в
ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это
обеспечивается созданием заделов,
подменными станками, сменностью работы. В процессе организационной подготовки
комплектуются ремонтные бригады,
организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования
труда и другие мероприятия,
обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.
Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической
части оборудования и комплексных
бригад по ремонту и техническому обслуживанию
оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями на данном предприятии. Так, для слесарей комплексных бригад может
применяться нормативно-сдельная
бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по
капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по
текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная
индивидуальная система оплаты труда. На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства,
наиболее эффективной может быть
аккордная оплата. Труд станочников РМЦ
оплачивается, как правило, сдельно; в ЦРБ при незначительной загрузке
(менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями
премирования как для слесарей, так и для станочников являются выполнение месячного плана, сокращение
простоя в ремонте, состояние оборудования. [2, стр. 307]
Оперативная подготовка и организация
выполнения всех ремонтных работ осуществляется на основе ведомости дефектов
оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за
два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно
уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта. В
ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования,
перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что
обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей и узлов,
необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также
для проверки качества последнего ремонта и определения объема
предстоящего ремонта.
Формы организации ремонтных работ
определяются в основном размерами предприятий и особенностями оборудования. Для
крупных
предприятий, имеющих свыше 40 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная
форма организации ремонта. Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и
техническое обслуживание выполняются
цеховыми ремонтными базами, а ремонтно-механический цех изготавливает сложные
запасные детали, выполняет
капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.
На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма
организации ремонта. В данном
случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все
остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание - цеховые
ремонтные базы.
На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных
единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники,
прикрепленные к основным
производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание
оборудования.
Оборудование с ЧПУ на всех заводах
ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или
выездными бригадами специальных ремонтных предприятий (по
договорам).
Во всех случаях планирование, техническое
руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются
централизованно отделом главного механика предприятия. [1,
стр. 325]
В организации и планировании ремонтного
обслуживания имеется в настоящее время ряд существенных
недостатков.
Экстенсивное воспроизводство основных фондов и
особенно их
активной части — производственного (технологического) оборудования, ведет к
росту издержек, замедлению оборота металлофонда,
искусственному дефициту рабочей силы.
На большинстве машиностроительных
предприятий ремонтно-механические цехи и цеховые ремонтные базы (участки) имеют морально и физически устаревшие станки, много лет
проработавшие в основном
производстве.
Сроки плановых ремонтов иногда
устанавливаются не с учетом фактически отработанного времени, а
исходя из календарного времени. Часто оценки технического состояния бывают. субъективными, системы технической диагностики
отсутствуют. Система ППР не дает
четкой регламентации межремонтного обслуживания, которое в настоящее
время направлено в основном на устранение отказов оборудования, а не на их
предупреждение. В США, Германии и Японии
трудоемкость работ по уходу за оборудованием достигает 70% от
всех трудозатрат в ремонтном производстве, а в России составляет около 30%. В
связи с этим в нашей стране основное
внимание должно быть перенесено на профилактические мероприятия и на высокую культуру обслуживания, а
не на ремонт.
Предприятия плохо обеспечиваются запасными частями в централизованном
порядке и вынуждены более 60% их изготовлять самостоятельно, что значительно удорожает ремонтные работы. Чтобы
повысить заинтересованность станкостроительных предприятий в выпуске запасных частей, цены на них должны быть выше их стоимости в готовом изделии (это, например,
наблюдается в некоторых странах,
таких как США, Венгрия).
Шире должен использоваться «фирменный»
ремонт оборудования предприятиями, которые выпускают оборудование, применяя агрегатно-узловой метод, зародившийся у нас еще в
40-х годах на Ленинградском
металлическом заводе.
Ремонтные рабочие должны быть
высококвалифицированными и иметь два-три года профессиональной подготовки и
около пяти лет
работы в основном производстве. Оплата их труда — нормативно-сдельная за
нормативный объем ремонтных работ, при
котором по дефектам определяется нормативный уровень трудовых и
материальных затрат, нормативная численность
рабочих и сумма зарплаты. [1, стр. 320]
Таким образом, техническое обслуживание
должно рассматриваться как часть единого процесса производства, а работы по
обслуживанию должны увязываться с технологией непосредственного изготовления
продукции на основе единой комплексной технологии производственного процесса в
целом. Все операции производственного процесса, как основные, так и
вспомогательные, должны подвергаться технологической проработке и нормированию.
Это может быть обеспечено за счет четкой регламентации работ по всем функциям
технического обслуживания производства, то есть необходимо установить
определенный порядок выполнения функциональных обязанностей путем рационального
распределении работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности.
Важнейшим направлением следует
считать расширение централизованной формы организации ремонта на основе
специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных
предприятий и централизованное изготовление запасных частей, что создает
условия для эффективного применения в ремонтном производстве
высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических
процессов и методов труда, свойственных поточному производству. В масштабе
завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, производящие весь объем
запасных частей и капитальные ремонты. В крупных цехах целесообразно создавать
специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных
узлов и различной аппаратуры. [1, стр.
328]
Заключение
В ходе выполнения
курсовой работы мы разработали проект организации цеха, в котором будет
производиться выпуск определенных деталей.
В спроектированном нами
цехе ведется массовое производство трех деталей, а специализация является
подетальной. Это мы определили, исходя из рассчитанного значения коэффициента
закрепления операций. Норма управляемости составляет 40 рабочих мест, в цехе
существует 1 участок.
Для производства
продукции понадобятся 13 токарных станков, 1 расточной, 3 фрезерных, 4
сверлильных, 11 шлифовальных, 2 зенкеровальных и 2 протяжных - всего 36
станков. Площадь цеха будет составлять 885,3 м2.
Что касается основных
рабочих, необходимо нанять 15 токарей, 1 расточника, 3 фрезеровщиков, 4
сверлильщиков, 9 шлифовальщиков, 2 зенкеровщиков и 2 протяжников, всего – 36
человек.
Говоря об организации
ремонтного хозяйства, отметим, что продолжительность межремонтного цикла будет
составлять 31680 часов, продолжительность межремонтного цикла для текущих
ремонтов – 3520 часов, продолжительность межосмотрового периода – 1760 часов.
Площадь ремонтной базы будет составлять 405 м2.
Инструментальное
хозяйство: необходимая нам площадь инструментально – раздаточных кладовых равна
21,6 м2, площадь кладовых приспособлений – 10,8 м2,
площадь кладовой абразивов – 16,2 м2.-
Также нам необходимы 2
станка в заточном отделении, 3 основных станка в отделении ремонта
технологической оснастки, 3 вспомогательных, 3 рабочих-заточника, 1 кладовщик.
В качестве транспорта в
цехе будем использовать электрокар, который необходим нам в единственном числе.
Всего работающих в цехе – 54 человека, из которых 33 будут работать в
максимальную смену.
Всего годовой выпуск
продукции будет составлять 258979 деталей, из них 59765 на запасные части.
Общая площадь цеха – 2531,8 м2, в том числе 885,3 м2 –
производственная площадь. Количество основного оборудования – 36 станков; всего
оборудования – 49 станков.
Входе выполнения
курсового проекта бал также произведен расчет основных параметров и выбор вида
поточной линии для производства детали Б.
Нам необходимо 5 рабочих,
шаг конвейера равен 1,3 метра, продолжительность производственного цикла
составляет 265,7 минут.
Также были рассчитаны
технологический задел, составивший 100 штук, и транспортный задел - 7843 штуки.
Длительность
производственного цикла для действующего производства составляет 654,3
минуты, коэффициент непрерывности производства равен 0,04.
Литература
1.Организация
производства: Учеб. для ВУЗов /О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б. Родионов и др.; Под
ред. О.Г.Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002
– 452стр.
2. Соколицин С.А., Кузин
Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством:
Учебник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 527 с.
3. Проектирование
машиностроительных заводов: Справочник в 6 томах/ Под общ. ред. Е.С.
Ямпольского.- М.: Машиностроение, 1975. - 2361 с.
4. Организация и
планирование машиностроительного производства: Учебник для вузов. -3-е изд.,
перераб. и доп./ Под ред. И.М. Разумова, Л.Я. Шухгальтера и Л.А. Глаголевой.-
М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.
5. Проектирование
механосборочных цехов: Учеб, пособие / Л.А Федотова; Воронеж: Изд-во ВГУ,
1980. - 212 с.
6. Организация и
планирование производства на машиностроительном предприятии: Учебник/ Под ред.
В.А. Летенко. - М.: Высшая школа, 1972. -606с.
7. Воронин С.И., Жалдак
Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производства механообрабатывающих
цехов. - Воронеж, 1991.
- 162 с.