Содержание
Введение
1 Разработка проекта организации механического цеха
1.1 Расчет производственной программы
1.2 Определение типа производства
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха
1.4 Расчет потребности в оборудовании
1.5 Расчет площади цеха
1.6 Расчет численности
основных производственных рабочих
1.7 Организация ремонтного хозяйства
1.8
Организация инструментального хозяйства
1.9 Организация складского
хозяйства
1.10 Организация транспортного
хозяйства
1.11 Организация управления цехом.
1.12 Расчет технико-экономических показателей
2 Совершенствование организации машиностроительного производства
в цехе
2.1 Пути совершенствования организационной подготовки производства
в
3 Организация многопредметной поточной линии.
Заключение
Литература
Введение
Переход к рыночным
отношениям обуславливает необходимость совершенствования организации
производства в низовом звене народного хозяйства – на предприятии.
Организация производства
представляет собой самостоятельную научную дисциплину. Она имеет свой предмет
исследования, теорию и особый понятийный аппарат, изучает совершенно
определенный, присущий данной науке круг закономерностей и принципов.
Предметом изучения являются
закономерности организации производственных процессов на промышленных
предприятиях и разработанные на их основе рациональные формы и методы
осуществления производственных процессов выпуска конкурентоспособной продукции
при наиболее экономичном использовании трудовых, материальных и финансовых
ресурсов.
Проектирование
организации производства представляет собой процесс разработки технической,
организационной и планово-экономической документации, необходимой для создания
и осуществления на практике производственных систем.
Цель курсовой работы
состоит в закреплении теоретических знаний и приобретение практических навыков
проектирования системы организации производства одного из цехов
машиностроительного предприятия.
Объектом изучения
машиностроительное предприятие обладающее всеми чертами и характеристиками,
присущими производственным предприятиям.
Важнейшей задачей
проектирования организации производства является разработка проекта – полного
комплекта документации на соответственную систему, содержащего принципиальные
решения и необходимое представление о построении системы, а также исходные
данные для обеспечения ее функционирования в условиях действующего производства.
Проектирование
организации производства осуществляется в две стадии: технический проект и
рабочий проект. Собственно проектированию предшествуют предпроектная
подготовка. Завершает систему проектных работ этап внедрения.
На этапе предпроектной
подготовки разрабатывается общая концепция организации производства,
осуществляется комплексное обследование объекта проектирования, разрабатывается
технико-экономическое обоснование системы, формируется и утверждается
техническое задание на проектирование.
Работа на этапе
технического проектирования ведется на основе утвержденного технического
задания. На этом этапе разрабатываются основные положения системы организации
производства, принципы ее функционирования, методы сопряжения с другими подсистемами,
принимаются решения по информационному обеспечению и системе документооборота.
В ходе разработки технического проекта широко используется имитация и математическое
моделирование для выбора и обоснования принципиальных проектных решений.
На этапе рабочего
проектирования разрабатывается комплекс документации: структурные схемы,
организационно-плановые расчеты, формируется нормативная и информационная база,
организационные процедуры и документы их отражающие, должностные инструкции и
положения, программное обеспечение.
На этапе внедрения
организационного проекта обеспечиваются обучение и психологическая подготовка
персонала, вводятся в действие новые инструкции и положения, перестраиваются
производственная и управленческая структуры, вводятся новые системы оплаты и
стимулирования труда.
1 Разработка проекта организации механического цеха
1.1
Расчет
производственной программы
Определим
производственную программу механического цеха, исходя из потребностей
сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве
запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять
равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в
качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.
Б: N = 54000*1,2*1,3 = 84240 шт.
Г: N = 38400*1,2*1,3 = 59904 шт.
З: N = 87600*1,2*1,3 = 136656 шт.
1.2 Определение типа производства
Тип производства количественно
оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления
операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным
является использование показателя массовости. Расчет показателей может быть
произведен по формулам:
КЗО= mi/S
, (1)
gm=tij/ ri*mi*kв
, (2)
где tij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;
mi - число операций в технологическом
процессе обработки i –ой детали, шт.;
ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени,
принятый в подразделении (»1,1);
n - число деталей, обрабатываемых в
производственном подразделении;
S - количество рабочих мест в
подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);
i = 1-n – номер детали;
j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
Интервал времени между
последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт
выпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni , (3)
где Fд -действительный фонд времени работы оборудования,
ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде,
шт.;
D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
bс р -средний процент потерь времени на
плановые ремонты (3-5% от Fд).
Определение типа
производства по рассчитанным показателям gm и КЗО производится с помощью таблицы 1.
Таблица 1
Количественная оценка показателей gm и КЗО.
Тип производства
|
Средний показатель массовости
|
Коэффициент закрепления операций
|
Массовый
|
1-0,6
|
1
|
|
Крупносерийный
|
0,5-0,1
|
2-10
|
|
Среднесерийный
|
0,1-0,05
|
11-22
|
|
Мелкосерийный
|
0,05 и менее
|
23-40
|
|
Единичный
|
-
|
Более 40
|
Такт выпуска изделия:
Б: r =2*8*253*60*(1-0,05)/84240 = 2,74
мин.
Г: r = 2*8*253*60*(1-0,05)/59904 = 3,85
мин.
З: r = 2*8*253*60*(1-0,05)/136656 = 1,69
мин.
Штучное время обработки:
Б: t =25,57 мин.
Г: t =23,59 мин
З: t =19,86 мин
Средний показатель
массовости:
Б: gm = 25,57/2,74*10*1,1 = 0,85
Г: gm = 23,59/3,85*10*1,1 = 0,56
З: gm = 19,86/1,69*10*1,1 = 1,06
Исходя из таблицы 1 и
рассчитанному среднему показателю массовости определим тип производства –
массовый.
Коэффициент закрепления
операций:
КЗО = 30/6 = 5
Исходя из таблицы 1 и
рассчитанному коэффициенту закрепления операций определим тип производства –
крупносерийный.
Т.к. при расчете этих
показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по
среднему показателю массовости.
В соответствии с технологическим
процессом обработки деталей выберем форму специализации в цехе.
При выборе
формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на
основании типа производства.
Таблица 2
Соотношение
типов производства и формы специализации
|
Тип производства
|
Коэффициент закрепления операций
|
Форма специализации
|
Массовый
|
1
|
Подетальная
|
|
Крупносерийный
|
2-10
|
Подетальная
|
|
Среднесерийный
|
11-22
|
Предметная
|
|
Мелкосерийный
|
23-40
|
Технологическая
|
|
Единичный
|
>40
|
Технологическая
|
Т. к. тип производства –
массовый, то форма специализации – подетальная.
Подетальная форма организации
производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей
предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов
организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности.
Применение подетальной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному
использованию рабочей силы за счет большей специализации труда; уменьшению
объема незавершенного производства.
1.3
Определение числа основных производственных участков цеха
Ориентировочное число
основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного
числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня
управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем)
уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.
Таблица 3
Норма управляемости для мастера производственного
участка Sупр
|
Должность
|
Тип производства
|
|
Массовое и крупносерийное
|
Серийное
|
Мелкосерийное и единичное
|
|
Мастер производственного участка
|
35-40 рабочих мест
|
30 рабочих мест
|
25 рабочих мест
|
Число участков n определяется как:
n=S/Sупр,
(5)
где S-число
рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест,
шт.
Т. к. тип производства –
массовый, то норма управляемости для мастера производственного участка Sупр = 35 шт.
Число участков:
n = 6/35 = 1 шт.
1.4 Расчет потребности в оборудовании
Количество оборудования определяется
исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска
изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле
6:
Пр=
Тст*Ni / Fд, (6)
где Пр -
расчетное число единиц оборудования;
Тст —
станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;
Ni - годовая программа выпуска изделий,
шт;
Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего
оборудования.
Изделие Б: Токарное: Пр=
16,69*84240/230736 = 6,1
Шлифовальное: Пр= 8,61*84240/230736 = 3,1
Изделие З: Токарное: Пр=
15,32*136656/230736 = 9,1
Фрезерное: Пр= 2,27*136656/230736 = 1,3
Резьбонарезное:
Пр= 2,27*136656/230736 = 1,3
Изделие Г: Токарное: Пр=
2,53*59904/230736 = 0,66
Фрезерное: Пр= 5,8*59904/230736 = 1,51
Сверлильное: Пр= 1,58*59904/230736 = 0,4
Протяжное: Пр= 4,76*59904/230736 = 1,24
Шлифовальное: Пр= 8,92*59904/230736 = 2,3
Результаты расчета
представим в виде таблицы 4.
Таблица 4
Расчет
количества оборудования
|
Наименование детали
|
Оборудование, шт.
|
|
Токарное
|
Фрезерное
|
Сверлильное
|
Шлифовальное
|
Протяжное
|
Резьбонарезное
|
Б
|
6,1
|
|
|
3,1
|
|
|
|
З
|
9,1
|
1,3
|
|
|
|
1,3
|
|
Г
|
0,6
|
1,51
|
0,41
|
2,3
|
1,24
|
|
|
Итого
расчетное число станков
|
15,8
|
2,81
|
0,41
|
5,4
|
1,24
|
1,3
|
|
Принятое
число станков
|
16
|
3
|
1
|
6
|
2
|
2
|
|
Коэфф.
загрузки оборудования
|
0,84
|
0,83
|
0,41
|
0,85
|
0,62
|
0,65
|
Принятое количество
оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую
сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение
расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется коэффициент
загрузки оборудования превышать 0,85.
Маршрутная схема
производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и
маршруты движения деталей по рабочим местам. Каждая операция или вид работ
изображается на схеме прямоугольником.
Деталь Б Деталь
Г Деталь З
Рисунок 1 Маршрутная
схема производственного процесса
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь
производственных участков исходя из количества производственного оборудования
и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования
согласно таблице 2.
Таблица 5
Показатели
удельных площадей механических цехов
|
Наименование оборудования
|
Удельная площадь на единицу
производственного оборудования, м2
|
К
|
С
|
М
|
Расточные станки
|
47,8
|
|
Токарные станки и автоматы
|
27,7
|
43,4
|
|
Резьбошлифовальные станки
|
18,5
|
24,6
|
39,8
|
|
Прочие
|
21,7
|
|
К - массовый и крупносерийный; С -
среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип производства
|
Площадь
производственных участков:
16*27,7+(3+1+6+2+2)*21,7
= 747 м2
1.6 Расчет численности основных производственных
рабочих
Число рабочих
станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных
работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента
многостаночности по формуле 7:
Рст=Тст/
Ф*км ,
(7)
где Рст -
расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;
Тст - годовая
трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования,
станко-ч;
Ф - действительный
годовой фонд времени одного рабочего,
ч;
км -
коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8,
среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2.
Действительный годовой
фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D*d ,
(8)
При расчете количества рабочих
дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
Действительный годовой
фонд времени одного рабочего:
Ф = (253-24)*8 = 1832 ч.
Расчетное число
производственных рабочих – станочников:
|
Токари =
(16,69*84240+2,53*59904+15,32*136656)/60*1832*1,5 =22,14 чел.
|
|
Фрезеровщики =
(2,27*136656+5,8*59904)/60*1832*1,5 = 3,94 чел
|
|
Сверлильщики =
1,58*59904/60*1832*1,5 = 0,57 чел
|
|
Шлифовальщики =
(8,61*84240+8,92*59904)/60*1832*1,5 = 7,64 чел
|
|
Протяжники = 4,76*59904/60*1832*1,5
= 1,73 чел
|
|
Резьбонарезальшики=
2,27*136656)/60*1832*1,5 = 1,88 чел
|
Результаты расчетов
представим в виде таблицы 6.
Таблица 6
Ведомость
расчета производственных рабочих цеха
|
Профессия
|
Годовая трудоемкость, станко-ч
|
Число рабочих
|
|
расчетное
|
принятое
|
|
Токари
|
3651092,54
|
22,14
|
22
|
|
Фрезеровщики
|
657652,32
|
3,94
|
4
|
|
Сверлильщики
|
94648,32
|
0,57
|
1
|
|
Шлифовальщики
|
1259650,08
|
7,64
|
8
|
|
Протяжники
|
285143,04
|
1,73
|
2
|
|
Резьбонарезальщики
|
310209,12
|
1,88
|
2
|
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная
задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию
оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного
цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение
двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании
Определите
продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. =
24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
где Вп- коэффициент,
учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства
равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);
Вм - коэффициент,
учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент,
учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных
условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент,
отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних
станков равен 1,1).
Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1 =
31680 ч.
Определите длительность
межремонтного периода по формуле 10:
Тр =Тм
ц / Nc +Nm +1,
(10)
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Тр =
31680/2+6+1 = 3520 ч.
Определите длительность
межосмотрового периода по формуле 11:
То =Тм
/ Nc +Nm + Nо+ 1,
(11)
где N o - количество осмотров.
То =
31680/2+6+9+1 = 1760 ч.
В данном курсовом проекте
создадим ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение
капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования.
Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт
всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.
Таблица 7
Состав минимального комплекта основных станков РБ
|
Станок
|
Число станков
|
|
1.Токарно-винторезный
|
6
|
|
2.Вертикально-сверлильный
|
1
|
|
3.Универально-фрезерный
|
2
|
|
4.Вертикально-фрезерный
|
1
|
|
5.Поперечно строгальный
|
1
|
|
6.Долбёжный
|
1
|
|
7.Универсально-круглошлифовальный
|
1
|
|
8.Плоскошлифовальный
|
1
|
|
9.Зубофрезерный
|
1
|
|
Итого
|
15
|
.
Определим
площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу
основного оборудования по таблице 8.
Таблица 8
Показатели общей площади на единицу основного оборудования
цеховой ремонтной базы
|
Число единиц основного оборудования,
шт.
|
Удельная площадь на единицу основного
оборудования, м2
|
В том числе, площадь склада запасных
частей, м2
|
|
До 4
|
31
|
4
|
|
5-7
|
30
|
3,5
|
|
8-10
|
29
|
3,5
|
|
11-16
|
28
|
3
|
|
Свыше 16
|
27
|
2
|
Площадь ремонтной базы:
15*28 = 420 м2
Из них 45 м2
составляет склад запасных частей.
1.8 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального
хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая
приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической
оснастки и контрольно-проверочный пункт.
Определим площадь
кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 9.
Таблица 9
Нормы расчета
кладовых инструментального хозяйства цеха
Кладовая
|
Норма удельной площади на один
металлорежущий станок по серийности производства, м2
|
|
единичное и мелкосерийное
|
среднесерийное
|
крупносерийное и массовое
|
|
Инструментально-раздаточная кладовая
(ИРК)
|
0,7-1,8
|
0,4-1,0
|
0,3-0,8
|
|
Приспособлений
|
0,6-1,6
|
0,35-0,9
|
0,15-0,6
|
|
Абразивов
|
0,55- 1,2
|
0,45-0,8
|
0,4-0,5
|
Численность кладовщиков ИРК
определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых
одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства
один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях
среднесерийного и массового – 45-50 рабочих.
Заточное отделение.
Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по
процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного
и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для
остальных цехов - соответственно 3 и 2%.
Общая площадь заточного
отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади
на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия,
- 8-10 м2; средние изделия -10-12 м2; крупные изделия -
12-14 м2.
Количество
рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного
отделения по формуле12:
Rз = Sз *Fд Кз / Ф *Км
, (12)
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования,
ч;
Кз - средний
коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф - действительный
годовой фонд времени рабочего, ч;
Км -
коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.
Отделение ремонта
технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта
технологической оснастки определяется по таблице 9. Число вспомогательного
оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но
не менее трех и не более 11 единиц.
Количество
рабочих-заточников:
Rз = 2*230736*0,5/1832*1,1 = 114 чел.
Таблица 10
Нормы расчета
количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
|
Количество обслуживаемого оборудования
|
Выпуск продукции механического цеха, тыс. т
|
Число основных станков в отделении при серийности производственного
цеха
|
|
Массовом и крупносерийном
|
Среднесерийном
|
Мелкосерийном и единичном
|
|
100
|
10
|
3
|
3
|
2
|
|
160
|
16
|
4
|
4
|
3
|
|
250
|
5
|
6
|
5
|
4
|
|
400
|
20
|
8
|
7
|
6
|
|
630
|
63
|
11
|
10
|
8
|
1.9 Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых
складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых
складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок
и готовых изделий определяется по формуле13:
S = Q *t / D *q *k ,
(13)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в
цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн;
D - число рабочих
дней в году;.
q - средняя грузонапряженность площади
склада, т/м2 ;
k - коэффициент использования площади
склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта
к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.
S = 405102*(1+1)/253*3*0,4 =
2668 м2
Нормативные данные для
расчета площади складов представлены в таблице 11.
Таблица 11
Нормы для
расчета цеховых складов
|
Наименование и назначение склада
|
Запас хранения заготовок, дн1
|
Средняя грузонапряженность склада, т/м2,
при хранении2
|
|
Е
|
С
|
К
|
М
|
в штабелях (для крупных и тяжелых деталей)
|
в стеллажах (для мелких и средних деталей)
|
|
Склад
заготовок
|
15
|
8
|
3
|
1
|
3,0-4,0
|
2,0-7,0
|
|
Склад
готовых деталей
|
10
|
6
|
2
|
1
|
2,0-2,5
|
1,2-4,0
|
|
Е
- Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - массовое
1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения
заготовок увеличивается в 2 раза.
2
- для среднесерийного производства; для массового производства следует применять
поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единичного и
мелкосерийного 0,8
|
Необходимо, однако,
иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже
среднесерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.
1.10 Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного
хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности
цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определите потребность
цеха в транспортных средствах по формуле14:
Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr * kп , (14)
где Qмс i- количество элементов напольного
транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном
виде транспорта, определяется по формуле ( 15), кг;
tмс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов
(kн =1,2-1,3);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы
транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность
транспортного средства, определяется по таблице 12,
т;
kr - коэффициент использования
транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 12;
kп- коэффициент использования транспортного парка.
Учитывая массу деталей и
площадь цеха, выберите соответствующий вид транспортного средства и сделайте по
нему расчет.
Общее годовое
количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:
Q = Мi*Ni *(1+kотх/100) ,
(15)
где Мi — масса i-той детали, кг;
Ni - производственная программа выпуска
i-той детали, шт;
kотх - процент отходов производства;
m - количество наименований деталей,
шт.
Таблица 12
Основные
характеристики наиболее распространенных транспортных средств
|
Вид транспортного средства
|
Грузоподъемность ,т
|
Максимальная скорость движения,
км/ч
|
Коэффициент использования
транспортного средства при перевозке
|
Время погрузки и выгрузки мин
|
|
|
вспомогательных
материалов, мелких деталей
|
черных металлов
поковок, средних деталей
|
Формовочных материалов, литья
|
пихтовых материалов, литья
|
|
|
с грузом
|
без груза
|
|
|
Электрокар
|
11,5
|
4-5
|
9-10
|
0,7
|
0,5
|
0,6
|
0,4
|
13-15
|
|
|
Автомобиль
|
33,0
|
30
|
15
|
0,5
|
0,6
|
0,7
|
0,4
|
35-45
|
|
|
Автотягач
|
55,0
|
15
|
10
|
0,2
|
0,3
|
0,3
|
-
|
60-75
|
|
|
Автосамосвал
|
66,5
|
20
|
12
|
0,6
|
0,5
|
0,7
|
0,8
|
10-23
|
|
Перевозка грузов может
производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным
направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок,
выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные
маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть
маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном курсовом проекте
предлагается использовать одностороннюю маятниковую систему (возможны и другие
варианты).
Среднее время одного
рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле16:
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз , (16)
где Lср- средняя длина пробега, определяется
исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб-скорость движения транспортного
средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;
tп, tр- время на погрузку и разгрузку
соответственно, мин;
tз- время случайных задержек, принимается 10 % от
времени пробега, мин.
В курсовом проекте
следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята
исходя из 10% производственной площади цеха.
Среднее время одного
рейса при односторонней маятниковой системе:
tмс = 50/5+15/10+13+15+2,8 = 35,5 мин.
Общее годовое количество
транспортируемых грузов:
Q = 405102*(1+5/100) = 425358 кг.
Потребность цеха в
транспортных средствах:
При перевозке
вспомогательных материалов, мелких деталей:
Qмсi= 425102*35,5*1,2/1000*60*3289*1,5*0,7 = 1
При перевозке черных
металлов поковок, средних деталей:
Qмсi= 425102*35,5*1,2/1000*60*3289*1,5*0,5 = 1
При перевозке формовочных
материалов, литья:
Qмсi= 425102*35,5*1,2/1000*60*3289*1,5*0,6 = 1
При перевозке пихтовых
материалов, литья:
Qмсi= 425102*35,5*1,2/1000*60*3289*1,5*0,4 = 1
1.11 Организация управления цехом
Кроме
уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей,
станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего
инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки,
необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных
рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих
и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие
определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы.
Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 13.
Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от
общего числа работников.
Таблица 13
Нормативные данные для определения численности
работников цеха
|
Профессии работников цеха
|
Норма
|
|
Число станков, обслуживаемых
одним наладчиком:
Токарных
Сверлильных
Фрезерных
Шлифовальных
Протяжных
Резьбонарезных
|
5-8
11-18
7-12
5-8
6
8-12
|
|
Число производственных станков,
обслуживаемых одним кладовщиком:
склада заготовок
промежуточного склада
|
50-65
45-55
|
|
Число производственных и вспомогательных
рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену
|
25-27
|
|
Число рабочих технического контроля,
приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля
|
6-8
|
Результаты расчета
представим в виде таблицы 14.
Таблица 14
Сводная
ведомость состава работающих
Группы работающих
|
Число
|
|
всего
|
В т.ч. в максимальную смену
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Производственные рабочие всего
В том числе
Токари
Шлифовальщики
Фрезеровщики
Резьбонарезальшики
Протяжники
Сверлильщики
|
39
22
8
4
2
2
1
|
23
13
5
3
1
1
1
|
|
Вспомогательные рабочие
Всего
В том числе
Наладчики
кладовщики
|
10
9
1
|
6
6
1
|
|
Продолжение
таблицы 14
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Инженерно-технические работники
|
2
|
1
|
|
Служащие
|
2
|
1
|
|
Младший
обслуживающий персонал
|
2
|
1
|
|
Всего
работающих
|
55
|
32
|
Спроектируем
организационную схему управления цехом. Важным этапом проектирования цеха
является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа
производства, ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей
продукции и т.д.) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.
В общем виде структура
управления может быть цеховой или без цеховой. В последнем случае управление
цехом осуществляется только линейно, функциональное управление осуществляется
через службы заводоуправления.
При цеховой структуре для
управления цехом создается свой аппарат управления (таблица15).
Таблица 15
Функции управления
цехом
Функции управления
|
Подразделение(должностное лицо), выполняющее функции
|
|
1
|
2
|
|
Общее руководство основным
производством
|
Начальник цеха, начальники
участков, мастера
|
|
Технологическая подготовка
производства
|
Техническое бюро (группа)
|
|
Обеспечение производства
инструментом и оснасткой
|
Бюро (группа)
инструментального хозяйства (БИХ)
|
|
Организация труда и заработной
платы
|
Бюро (группа) организации
труда и заработной платы (БТЗ)
|
|
Ремонтное и энергетическое
обслуживание
|
Служба механика и энергетика
|
|
Оперативное
управление основным производством
|
Планово-диспетчерское бюро
(ПДБ)
|
|
Продолжение таблицы 15
|
|
1
|
2
|
|
Технико-экономическое планирование
|
Экономическая служба
|
|
Хозяйственное обслуживание
|
Хозяйственная группа, завхоз
|
Структура управления –
это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь.
При построении структуры
управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:
Структура управления
цехом линейно-функциональная, 3-4 –уровневая. При большом объеме работ по
управлению назначаются два заместителя начальника цеха. В небольших цехах
заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства
этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства,
а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской
службы.
Начальник должен иметь
ограниченное число подчиненных (5-6 человек). Желательно составлять структуру с
минимально возможным числом звеньев.
Нормы расчета численности
ИТР и служащих по функциям управления приведены в таблице 16.
Таблица 16
Нормы
определения численности работников служб по функциям управления
|
Должность
|
Нормы управляемости руководителей и
специалистов,чел.
|
Тип производства
|
|
массовый
|
серийный
|
мелкосерийный
|
|
Мастер
|
35
|
30
|
25
|
|
Ст. мастер
|
Один – на 3 мастера
|
|
Диспетчер, плановик
|
Один– при числе рабочих в цехе до
200чел.; дополнительно по одному на каждые следующие 200чел.
|
|
Технолог
|
Один – при числе рабочих до 100чел.
|
|
Два - при числе рабочих до 200чел.
|
|
Три - при числе рабочих до 400чел.
|
|
Далее по одному на каждые 150
человек.
|
Рассмотрим
организационная структура цеха представленную на рисунке 2
Рисунок 2 Организационная
структура цеха
Во главе цеха стоит
начальник, которому подчинены: заместитель по производству заместитель по технической
части.
Начальника цеха осуществляет
руководство: производственно-хозяйственной деятельностью, обеспечивает
выполнение производственных заданий; производственными участками, подчиненными,
координирует работу мастеров и цеховых служб, обеспечивает
технически-правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств и
выполнение графика их ремонта, соблюдение безопасных для здоровья условий
труда. Осуществляет подбор кадров рабочих и служащих, их расстановку и
целесообразное использование.
В функции зам. начальника
по производству входит оперативное руководство по производству. Ему подчиняется
производственно-диспетчерское бюро.
В функции зам. начальника
по технической части водят – разработка и внедрение технологических процессов и
оснастки, обеспечение участков всей необходимой оснасткой, документацией и
организация простейшего ремонта.
Всю эту работу он
осуществляет через подчиненные ему функциональные органы: технолог, мастерская
по ремонту. Раздаточные кладовые.
Наблюдением за состоянием
оборудования осуществляется механиком цеха.
Основным структурным
подразделением цеха является производственный участок, возглавляемый старшим
мастером. На него возлагается техническое и хозяйственное руководство
деятельностью участка.
1.12 Расчет технико-экономических
показателей
Рассчитаем показатели,
представленные в таблице 17 и проанализируем полученные результаты.
Таблица 17
Расчет
технико-экономических показателей
Наименование показателя
|
Значение показателя
|
|
1
|
2
|
|
А. Основные данные
|
|
|
Годовой выпуск, шт – всего,
в том числе основная программа,
запасные части
|
325118
320114
5004
|
|
Общая площадь цеха, м2 –
всего,
в том числе, производственная
|
3849
747
|
|
Всего работающих, чел.,
в том числе, рабочих,
из них основных
|
55
39
6
|
|
Количество оборудования, шт –
всего,
в том числе, основного
|
30
|
|
Б. Относительные показатели
|
|
|
Выпуск продукции на 1 м2
общей площади, шт
|
Б =22 м2 Г = 17 м2
З = 46 м2
|
|
Выпуск продукции на 1 м2
производственной площади, шт
|
Б =113 м2 Г = 87 м2
З = 236 м2
|
|
Выпуск продукции на одного работающего, шт
|
Б =1532 шт. Г = 1181 шт.
З = 3199 шт.
|
|
Продолжение таблицы 17
|
|
1
|
2
|
|
Выпуск
продукции на одного рабочего, шт
|
Б
= 2160 шт. Г = 1665 шт.
З
= 4511 шт.
|
|
Выпуск продукции на один станок, шт
|
Б
=2808шт. Г = 2164 шт.
З
= 5865 шт.
|
|
Коэффициент
загрузки оборудования
|
Б
=93% Г = 88% З = 98%
|
|
Коэффициент
закрепления операций
|
КЗО
= 3
|
Годовой выпуск:
Б: N = 84240*1 = 84240 шт.
Г: N = 59904*25,57/23,59 = 64932 шт.
З: N = 136656*25,57/19,86 = 175946 шт.
Выпуск продукции на 1 м2
общей площади:
Б = 84240/3849 = 22 м2
Г = 64932/3849 = 17 м2
З = 175946/3849 = 46 м2
Выпуск продукции на 1 м2
производственной площади:
Б = 84240/747 = 113 м2
Г = 64932/747 = 87 м2
З = 175946/747 =236 м2
Выпуск продукции на
одного работающего:
Б = 84240/55 = 1532 шт.
Г = 64932/55 = 1181 шт.
З = 175946/55 = 3199 шт.
Выпуск продукции на одного
рабочего:
Б = 84240/39 = 2160 шт.
Г = 64932/39 = 1665 шт.
З = 175946/39 = 4511 шт.
Выпуск продукции на один
станок:
Б = 84240/30 = 2808шт.
Г = 64932/30 = 2164 шт.
З = 175946/30 = 5865 шт.
Коэффициент загрузки оборудования:
Б = (25,57/2,74)/10 =
93%
Г = (23,59/3,85)/7 = 88%
З = (19,86/1,69)/12 = 98%
Коэффициент закрепления
операций:
КЗО = 30/ 9 = 3
2
Совершенствование организации машиностроительного производства в
цехе
2.1 Пути совершенствования организационной подготовки
производства в цехе
Организационная подготовка
производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на
разработку и реализацию проекта и организации производственного процесса
изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического
обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования с
целью создания необходимых условий для выпуска новой продукции требуемого
качества. Многие работы организационной подготовки производства регламентированы
государственными, отраслевыми стандартами и стандартами предприятий. В основном
они сосредоточены в Единой системе технологической подготовки производства и в
Системе разработки и постановки продукции на производство. Организационный этап
подготовки производства подразделяется на ряд стадий. Совокупность работ
организационной подготовки приведены в таблице 18.
Таблица
18
Содержание организационной подготовки производства
|
Наименование стадий
|
Содержание стадий организационной подготовки производства
|
|
1
|
2
|
|
Разработка проекта организации
основного производственного процесса
|
Выбор форм организации
производства, специализации цехов и участков, кооперирования между ними.
Определение потребности в площадях и оборудовании для выпуска нового изделия.
Составление планировок цехов и участков. Разработка проекта реконструкции
цехов. Разработка или совершенствование систем оперативно-производственного
планирования
|
|
Разработка проекта технического
обслуживания основного производства
|
Составление планов движения
предметов труда в производстве, выбор и определение необходимых средств внутризаводского
транспорта и тары. Разработка проектов организации складского хозяйства, ремонтного
и инструментального обслуживания. Выбор форм контроля новой продукции.
|
|
1
|
2
|
|
Разработка
организации и оплаты труда
|
Создание
рационального проекта разделения и кооперации труда. Разработка проекта
организации трудового процесса, организации обслуживания рабочих мест,
организации режима труда и отдыха. Расчет трудоемкости. Подготовка и
переподготовка кадров. Выбор и обоснование системы оплаты труда рабочих и
специалистов при освоении новых изделий в серийном производстве. Разработка
систем премирования рабочих и специалистов.
|
|
Организация
материально-технического обеспечения и сбыта новой продукции
|
Определение
потребности в материальных ресурсах. Составление заявок и заказов на
специальное оборудование, оснастку, материалы и комплектующие изделия. Выбор
поставщиков и установление с ними договорных связей. Реализация планов
снабжения для выпуска первых образцов и серий. Налаживание связей с
потребителями, установление потребностей.
|
|
Создание
нормативной базы для внутризаводского технико-экономического и оперативно-производственного
планирования
|
Расчет
материальных, трудовых и календарно-плановых нормативов. Калькулирование
себестоимости и установление цен на новое изделие. Определение размеров
нормативов запасов и оборотных средств.
|
Главными
задачами совершенствования подготовки производства в современных условиях
являются: ускорение процессов создания и внедрения в производство новой техники
и повышение эффективности подготовки производства и освоения новых видов продукции.
Конкретные пути решения этих задач реализуются в результате изыскания и использования
внутрипроизводственных резервов.
Резервами
совершенствования подготовки производства к выпуску новой продукции являются
неиспользованные возможности дальнейшего сокращения сроков и затрат на создание
новой техники, повышения качества и эффективности создаваемой техники.
Использование
резервов сокращения затрат на подготовку производства обеспечивает снижение
затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств на создание конкретных
видов новой продукции.
К
резервам повышения технического уровня и экономичности создаваемой техники
относятся резервы повышения качества новой продукции и неиспользованные возможности
снижения затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств как при ее изготовлении,
так и в процессе эксплуатации.
Для
определения конкретных путей совершенствования организационной подготовки
производства необходимо всесторонне проанализировать состояние процессов
создания новой техники на предприятии. Для анализа используется система
технико-экономических показателей, позволяющих оценить состояние и уровень
организационной подготовки производства. Все показатели подразделяются на
группы:
1. Показатели,
характеризующие степень обновления продукции, выпускаемой предприятием:
удельный вес новых изделий в общем выпуске предприятия; группировка выпускаемой
продукции по давности нахождения в производстве; коэффициент обновления
продукции; удельный вес продукции, соответствующий высшему мировому уровню. Эти
показатели характеризуют степень напряженности работ по подготовке производства
и усилия коллектива предприятия, направленные на замену продукции новой, более
совершенной.
2. Показатели,
характеризующие производственные возможности предприятия для освоения и выпуска
новых изделий: производственные мощности цехов подготовки производства
()инструментальные, нестандартного оборудования и др. и их соответствие задачам
освоения новой продукции; характеристика производственных мощностей в цехах основного
производства, структура кадров предприятия и квалификационный состав работающих
и т. д. Эта группа показателей используется при анализе выявления возможностей
предприятия освоить в необходимые сроки выпуск продукции.
3. Показатели,
характеризующие состояние технической подготовки производства: степень технической
прогрессивности новых конструкций; уровень конструктивной преемственности;
показатели технологичности конструкций; удельный вес прогрессивных технологических
процессов; коэффициент технологической оснащенности изделий; степень технологической
стандартизации, уровень механизации и автоматизации производственных процессов
и т. д. Эти показатели дают возможность оценить степень прогрессивности
конструкторской и технологической подготовки производства.
4. Показатели,
характеризующие состояние организационных этапов подготовки производства:
удельный вес прогрессивных производственных процессов в общем количестве новых
процессов; наличие организационных проектов цехов, участков, бригад и степень
охвата ими производственных подразделений; удельный вес норм труда и материалов
по новым изделиям, охваченных техническим нормированием; сроки технического,
производственного и экономического освоения новой продукции и др. Эти
показатели позволяют судить о качестве организационных работ подготовки
производства.
5. Показатели,
характеризующие состояние организации и управления процессами создания новой
техники: длительность и структура цикла подготовки производства, степень
параллельности и непрерывности процесса создания новой техники, уровень
организации труда работающих, степень централизации работ и показатели
специализации подразделений, применение сетевых методов планирования, степень
охвата работ по подготовке производства планированием, применение
экономико-математических методов и вычислительной техники в работах по
управлению, эффективность материального и морального стимулирования работников.
Анализ этих показателей позволяет сделать вывод об эффективности организации
работ по подготовке производства и управлении этими работами.
6. Показатели,
характеризующие экономичность процессов подготовки производства и их влияния на
экономику предприятий: уровень трудовых затрат, материальных и денежных затрат
на создание новых видов продукции, степень влияния подготовки производства на
экономику предприятия, характеристика применяемых методов экономического стимулирования
работников.
Основными путями
совершенствования организационной подготовки производства являются: сокращение
сроков освоения новой техники, снижение затрат на ее создание, достижение
высокой экономичности новых машин, внедрение поточных линий, изменение маршрута
обработки детали, выбор рациональных форм организации производства, совершенствование
системы оперативно-производственного планирования, совершенствование системы
обслуживания производства и т. д.
3
Организация
многопредметной поточной линии
Поточным называется
производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется
с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется,
что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места
располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную
линию.
Поточное производство
высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом
соответствии с основными принципами организации производства:
пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
К числу основных параметров многопредметной
поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям
и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.
Последовательность расчета частного такта:
1. Из множества деталей
выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве
программ - наибольшую трудоемкость;
Базовой деталью является деталь Б, т. к. она имеет наибольшую
трудоемкость.
2. Определяется коэффициент
приведения трудоемкости:
kiпр= Ti /
Ty ,
(17)
где Ti - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования,
мин;
Ty -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц,
мин;
Коэффициент приведения трудоемкости:
Б: kiпр= 1
Г: kiпр= 23,59/25,57 = 0,92
З: kiпр= 19,86/25,57 = 0,78
3.Определяется программа в приведенных единицах для детали
каждого наименования:
Niпр=Ni*kiпр ,
(18)
Программа в приведенных
единицах:
Б: Niпр = 84240*1 =84240 шт.
Г: Niпр = 59904*0,92 = 55112 шт.
З: Niпр = 136656*0,78 = 106592
шт.
4. Определяется общий условный такт линии6
rобщ.у. =Фр/ Niпр ,
(19)
где ФР- фонд времени работы переменно-поточной линии
за расчетный период, мин;
Общий условный такт линии:
rобщ.у. = 230736/245944 = 0,94 мин
5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:
ri = rобщ.у. * kiпр
, (20)
Частный такт обработки
детали:
Б: ri = 0,94*1 =0,94 мин.
Г: ri = 0,92*0,94 = 0,86 мин.
З: ri = 0,78*0,94 = 0,73 мин.
Периодичность запуска партий каждой детали на
переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде,
определяется по формуле23:
Rа = Фа*nа / Nз , (21)
где Фа - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного
наименования;
nа - размер партии деталей;
Nз - программа запуска
данного изделия.
Периодичность запуска партий:
Б: Rа = 230736*18/84240 = 49,3 мин.
Г: Rа = 230736*18/59904 = 69,3 мин.
З: Rа = 230736*18/136656 = 30,4 мин.
Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе
определяется расчетный размер партии деталей по формуле24:
nа расч =tп-з / tшт *a
, (22)
где tп-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное
(10-15% от tшт));
tшт - время штучное;
a- нормативный коэффициент затрат времени на
наладку оборудования (a=0,05-0,2). На втором этапе производится
корректировка рассчитанного размера партии деталей, отвечающий двум
требованиям: он должен быть равным или кратным программе запуска данного
изделия и не должен быть меньше полусменной выработки рабочего на наименее
трудоемкой операции.
Размер партии деталей:
Б: nа расч = 25,57*15%/25,57*0,05 = 3
Г: nа расч = 23,59*15%/23,59*0,05 = 3
З: nа расч = 19,86*15%/19,86*0,05 = 3
Составление плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим
образом:
§ рассчитывают
продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия,
закрепленного за линией:
Фi’ =Ni *
ri /480
, (23)
Продолжительность периода
выпуска партии:
Б: Фi’ = 0,94*84240/480 = 165
мин.
Г: Фi’ = 0,73*136656/480 =
207,8 мин.
З: Фi’ = 0,86*59904/480 = 107,2
мин
§ определяют общее время
работы линии;
Тобщ = 165+207,8+107,3 = 480 мин.
§ на основании фонда
времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план
работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий
различных наименований и периодичность их запуска.
Оценка уровня организации и оперативного управления производством.
При поточном методе организации производства основными показателями,
характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:
·
длительность
производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=åТмех *n+mмп*(m+1)+mсб *n *kсб , (24)
где åТмех - трудоемкость механической
обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;
mмп -среднее время
пролеживания между операциями;
n - количество операций;
mсб -время пролеживания
деталей до сборки (10% от трудоемкости);
kсб- коэффициент,
усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;
Длительность производственного цикла:
Тц=
322,26*18+0+6,902*30*0,5 = 5904,21 мин.
· коэффициент прямоточности
kпр измеряется отношением
продолжительности транспортных операций Ттр к общей
продолжительности производственного цикла Тц ;
Продолжительности транспортных операций Ттр:
Ттр
= 18*0,82+(18-3)*0,82*25 = 322,26 мин.
Коэффициент прямоточности kпр :
kпр = 322,26/5904,21 = 0,05
Последующие
коэффициенты невозможно определить из-за отсутствия данных.
· коэффициент непрерывности
производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени
всего производственного цикла;
· коэффициент поточности
производства kп характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем
объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к
общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;
· коэффициент
технологической оснащенности kос характеризуется количеством различного рода
приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;
· коэффициент ритмичности Kn характеризуется
отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период
к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.
Заключение
В данной работе были
рассмотрены основные принципы проектирования организации производства
механического цеха машиностроительного предприятия, в котором планируется
выпускать деталь Б в количестве 84240 шт., деталь З – 136656 шт., деталь Г –
59904 шт.
В результате разработки
проекта организации механического цеха были рассчитаны: средний показатель
массовости и коэффициент закрепления операций. На основе которых мы определили
тип производства – массовый, форма специализации – подетальная.
Подетальная форма организации
производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей
предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов
организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности.
Применение подетальной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному
использованию рабочей силы за счет большей специализации труда; уменьшению
объема незавершенного производства.
Массовое производство – это
изготовление непрерывно в течении длительного периода времени узкой и
постоянной номенклатуры продукции в большом объеме.
В этом случае рабочие места
имеют узкую специализацию, поэтому технологический процесс разрабатывается
подетально в виде операционной маршрутной карты. Для установления производства
используется коэффициент закрепления операций, который определяется для группы
рабочих мест.
Особенности массового
производства:
1 поддержание заданного
ритма на всех участках производства;
2 повышенные требования к межоперационной
транспортировке и технологическому обслуживанию рабочих мест;
3 форма организации производства поточное.
Поточным называется
производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется
с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется,
что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места
располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную
линию.
Поточное производство
высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом
соответствии с основными принципами организации производства:
пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
К числу основных
параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы
линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения
задания по каждой детали.
Общая площадь
проектируемого механического цеха равна 3849 м2. Количество оборудованию
в цехе будет составлять 30 шт. Предприятие планирует принять на работу 55
человек различных специальностей и квалификации. В данном цехе планируется
использовать в качестве транспортного средства электрокар.
Также были рассмотрены
основные пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе:
сокращение сроков освоения новой техники, снижение затрат на ее создание,
достижение высокой экономичности новых машин, внедрение поточных линий,
изменение маршрута обработки детали, выбор рациональных форм организации
производства, совершенствование системы оперативно-производственного
планирования, совершенствование системы обслуживания производства и т. д.
Литература:
1.Организация производства:
Учеб. для ВУЗов /О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред.
О.Г.Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002 –
452стр.
2. Соколицин
С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным
производством: Учебник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 527 с.
3. Проектирование
машиностроительных заводов: Справочник в 6 томах/ Под общ. ред. Е.С.
Ямпольского.- М.: Машиностроение, 1975. - 2361 с.
4. Организация и
планирование машиностроительного производства: Учебник для вузов. -3-е изд.,
перераб. и доп./ Под ред. И.М. Разумова, Л.Я. Шухгальтера и Л.А. Глаголевой.-
М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.
5. Проектирование
механосборочных цехов: Учеб, пособие / Л.А Федотова; Воронеж: Изд-во ВГУ,
1980. - 212 с.
6. Организация и
планирование производства на машиностроительном предприятии: Учебник/ Под ред.
В.А. Летенко. - М.: Высшая школа, 1972. -606с.
7. Воронин С.И., Жалдак
Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производства
механообрабатывающих цехов. - Воронеж, 1991.- 162 с.
8.
Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ для студентов
специальностей 521500 “Менеджмент “,060800 “Экономика и управление на предприятии
”всех форм обучения. – Воронеж: ВГТУ.- 48с. 141 – 2000.