ПЛАН
1.
Технологические основы производства чугуна.
2.
Производство чугуна в доменной печи.
3.
Специальные способы литья.
Заключение.
Список использованной литературы
1. Технологические основы производства чугуна
Чугун
- сплав железа с углеродом(2-6)%, содержащий вредные примеси серы, фосфора,
кремния.
Различают
чугуны белые (передельные) - сырье для передела в сталь, серые (литейные) и
специальные (ферромарганец - Mn - до 70%, ферросилициум - Sn - до 12%) -
используются для раскисления стали. Чугун получают в результате доменного
процесса. Исходным сырьем служат железная руда (магнитный железняк, красный
железняк, бурый железняк), кокс, флюсы. Подготовленные специальным образом к
доменному процессу, эти компоненты называются шихтой. Подготовка сырья к
доменному процессу обусловлена во многом экономической, а не технологической
необходимостью.
Исходным
сырьем для получения чугуна являются железные руды, металлический лом и флюсы.
Железная
руда - порода, содержащая различные количества железа в виде химических
соединений с кислородом, серой и другими веществами.
Чаще
всего чугун получают из магнитного железняка Fe304, содержащего до 72% железа,
и красного железняка 2Fe203-3H20, содержащего до 70% железа в виде Fе2О3.
Кроме
того, чугун получают также из руд, содержащих, помимо железа, легирующие
примеси - хром, никель, титан, марганец и др.
К
руде в процессе плавки для понижения температуры плавления пустой породы с целью
отделения ее от металла прибавляют флюсы или плавни.
Флюсы
бывают основными и кислыми. В качестве флюсующих материалов, образующих сплав с
кремнеземом и глиноземом, служат породы, содержащие СаС03 и MgC03, Если пустой
породой в руде является известняк, флюсом служат кремнеземистые породы (кислый
флюс). Введенные в шихту доменной печи флюсы, образуя с пустой породой руды
сплав, отделяются от металла в виде шлаков. В среднем выход шлаков составляет
60-80% от выплавленного чугуна.
При
производстве чугуна топливом служат в основном кокс, термоантрацит, природный
газ. Чугун представляет собой сплав железа с углеродом (более 2%). В чугун
входят полезные (Si, Мл) и вредные (Р, S) примеси. Выплавляют чугун в доменных
печах, представляющих собой вертикальную металлическую шахту, футерованную
внутри огнеупорным кирпичом с высоким содержанием глинозема.
Доменная
печь состоит из колошника, шахты, распара, горна с подом. Внизу горна имеется
летка для выпуска чугуна, над ней - отверстие для выпуска шлаков. Топливо горит
у фурм, подающих воздух, нагретый в воздухонагревателях. В начале горения
выделяется С02, который затем переходит в СО, расходуемый частично на
восстановление железа. Выйдя из домны, СО проходит газоочиститель и
используется в качестве горючего газа для нужд завода и для подогрева воздуха,
поступающего в фурмы через специальные воздухонагреватели (кауперы).
Загружают
домну шихтой (рудой, флюсом, топливом) чередующимися слоями - колошами. В
настоящее время шихта доменных печей на три четверти состоит из агломерата, а
на некоторых заводах в домны загружают офлюсованный агломерат. Применение
офлюсованного агломерата вместо обычного - важное средство увеличения
производительности домен и снижения удельного расхода кокса. В процессе работы
шихта внутри печи опускается вниз, а домну сверху наполняют новыми порциями
шихты. Горячие газы из горна движутся по шахте вверх, нагревают сырье и удаляют
из него влагу. Руда, опускаясь вниз, восстанавливается окисью углерода и
твердым углеродом до закиси железа FeO, а в дальнейшем - в железо. Железо,
насыщаясь углеродом, переходит в карбид железа, который, растворяясь в железе,
понижает температуру сплава.
Одновременно
с восстановлением железа восстанавливаются кремний, фосфор, марганец и другие
примеси, которые частично входят в состав чугуна. Шлак, благодаря тому, что он
легче чугуна (плотность чугуна (7,8)103 кг/м3, шлаков от 2,3 o 103 до 3 o 103
кг/м3), образует слой над чугуном, предохраняющий его от окисления и
охлаждения, так как он нагрет до более высокой температуры, чем металл.
Жидкий
чугун выпускают в ковши, откуда его выливают в формы или миксеры
(сборники-смесители, где сплав сохраняется некоторое время в жидком состоянии).
Полученные
в печах чугуны разделяют на литейные и передельные. Литейные чугуны применяют
для производства чугунных отливок, передельные - для производства стали.
Помимо
обычных чугунов, в доменных печах выплавляют также ферросплавы. К доменным
ферросплавам относят: ферросилиций, ферромарганец и др.
Для
отливки изделий чугун плавят в вагранках, пламенных и электрических печах.
Вагранка представляет собой печь шахтного типа, футерованную огнеупорным
кирпичом. Она состоит из колошника для загрузки шихты, шахты, формы для дутья,
горна, копильника (в некоторых типах печей). В вагранку подают чушковый чугун,
а также частично чугунный и стальной лом. Топливом служит кокс, который слоями
загружают в вагранку. Чтобы часть серы не перешла в чугун, в шихту добавляют
известняк, связывающий серу в CaS.
Расплавленный
при температуре 1380-1420° С жидкий чугун выпускают через летку в футерованные
огнеупором литейные ковши для разливки чугуна по формам, изготовляемым из
формовочного песка со связками.
В
последние годы применяют прогрессивные способы литья чугуна: под давлением,
центробежным способом в оболочковые формы. Залитый в форму чугун находится в
ней до момента полного перехода в твердое состояние, вначале расширяясь, а
впоследствии давая усадку около 1 %.
Отливку
под давлением производят на специальных установках, состоящих из котла с
расплавленным металлом, разъемных форм, механизма давления и раскрытия форм.
Центробежный
способ литья основан на принципе действия центробежных сил на металл, залитый
во вращающуюся форму. Таким способом можно отливать различные изделия -трубы,
кольца, втулки, сплошные и биметаллические.
Отечественными
учеными и практиками разработан способ бесслитковой прокатки тонкого чугунного
листа. Чугун, расплавленный в вагранках, прокатывают в ленту между валками с
последующим отжигом в течение 2-3 ч при температуре 980-1050° С. При этих
условиях чугунный лист приобретает некоторую пластичность, позволяющую
пробивать в нем отверстия, разрезать ножницами, загибать и др.
2. Производство чугуна в доменной печи
Выплавка
чугуна производится в огромных доменных печах, выложенных из огнеупорных
кирпичей достигающих 30 м высоты при внутреннем диаметре около 12 м.
Доменную
печь загружают сначала коксом, а затем послойно агломератом и коксом.
Агломерат
– это определенным образом подготовленная руда, спеченная с флюсом. Горение и
необходимая для выплавки чугуна температура поддерживаются вдуванием в горн
подогретого воздуха или кислорода. Последний поступает в кольцевую трубу,
расположенную вокруг нижней части печи, а из нее по изогнутым трубкам через
фурмы в горн. В горне кокс сгорает, образуя СО2, который, поднимаясь вверх и
проходя сквозь слои наколенного кокса, взаимодействует с ним и образует СО.
Образовавшийся оксид углерода и восстонавливает большую часть руды, переходя
снова в СО2.
Процесс
восстановления руды происходит главным образом в верхней части шахты.
Пустую
породу в руде образуют, главным образом диоксид кремния SiO2.
Это – тугоплавкое вещество. Для превращения тугоплавких примесей в более
легкоплавкие соединения к руде добавляются флюс. Обычно в качестве флюса
используют CaCo3. При взаимодействии его с SiO2 образуется CaSiO2, легко отделяющийся
в виде шлака.
При
восстановлении руды железо получается в твердом состоянии. Постепенно оно
опускается в более горячую часть печи – распар - и растворяет в себе углерод;
образуется чугун. Последний плавится и стекает в нижнюю часть горна, а жидкие
шлаки собираются на поверхности чугуна, предохраняя его от окисления. Чугун и
шлаки выпускают по мере накопления через особые отверстия, забитые в остальное
время глиной.
Выходящие
из отверстия печи газы содержат до 25% СО. Их сжигают в особых
аппаратах-кауперах, предназначенных для предварительного нагревания вдуваемого
в печь воздуха. Доменная печь работает непрерывно. По мере того как верхние
слои руды и кокса опускаются, в печь добавляют новые их порции. Смесь руды и
кокса доставляется подъемниками на верхнюю площадку печи и загружается в
чугунную воронку, закрытую снизу колошниковым затвором. При опускании затвора
смесь попадает в печь. Работа печи продолжается в течение нескольких лет, пока
печь не потребует капитального ремонта.
Процесс
выплавки может быть ускорен путем применения в доменных печах кислорода. При
вдувании в доменную печь обогащенного кислородом воздуха предварительный
подогрев его становится излишним, а значит, отпадает необходимость в громоздких
и сложных кауперах и весь процесс упрощается. Вместе с тем производительность
печи повышается и уменьшается расход топлива. Такая доменная печь дает в 1,5
раза больше железа и требует кокса на ¼ меньше чем обычная.
Технологические
мероприятия подготовки шихты. Железную руду после добычи измельчают и
подвергают богащению, т.е. отделяют пустую породу от основной. Различают
следующие способы обогащения:
-
магнитный, основанный на ферромагнитных свойствах основной породы магнитного
железняка.
- флотационный,
основанный на различной смачиваемости основной и пустой породы водой, в которую
добавлено поверхностно-активное вещество(например пенообразователи).
-
гравитационный, основанный на различной скорости осаждения основной породы и
пустой в воде из-за различия в плотностях.
После
обогащения руду подвергают агломерации, т.е. обжигу в присутствии коксовой пыли
(коксик). В ходе агломерации из руды удаляется большая часть вредных примесей
(в виде газообразных и летучих оксидов) и частичное восстановление железа.
Спекшийся агломерат дробят на куски около 60 - 80 мм в поперечнике. В случае проведения агломерации в присутствии флюсов получается офлюсованный
агломерат. Технологически, для проведения доменного процесса удобен агломерат в
виде окатышей.
3. Специальные способы литья
Из специальных
способов литья в настоящее время распространены литье в металлические
формы, центробежное литье, литье под давлением, точное литье
по выплавляемым моделям, литье методом вакуумного всасывания и литье
в оболочковые формы.
Усовершенствование
и внедрение специальных видов литья дает возможность получить отливки
настолько близкие к окончательному виду изделия, что механическую
обработку можно ограничить лишь чистовой и шлифованием.
Литее
в металлические формы (кокильное литье).
При литее
в металлические формы получаются отливки с хорошими механическими
качествами благодаря мелкозернистому строению металла вследствие быстрого
остывания. Отливки имеют довольно точные очертания, почти не требующие обработки,
а если в них и предусматривается припуск на обработку,
то в несколько раз меньше, чем при отливке
в песок. При литье в металлические формы отпадают земельное
хозяйство, опоки, сушильные печи, а условия работы становятся более
гигиеничными (нет пыли от формовочной земли). Из-за массивности
металлической формы вес отливаемых деталей ограничен.
В настоящее
время с успехом применяют автоматические литейные машины, в которых
закрывание и открывание металлической формы механизировано. Удаление газов
из газонепроницаемых форм производиться через выпоры, через трехгранные
щели и вентиляционные нитяные каналы в плоскости разъема формы,
достаточные по сечению для выхода газов, но недостаточные
для утечки металла.
Материал
для изготовления металлической формы берется в зависимости
от заливаемого в него сплава; обычно применяют серый чугун,
реже - малоуглеродистую сталь. Температура формы перед заливкой должна
быть не ниже 200oC для стали; для чугуна -
200-300oC; для алюминиевых сплавов - 250-350oC;
для медных сплавов - 150-200oC (при массивных отливках -
120-150oC).
Формы
для продления срока их службы смазывают одним из следующих
огнеупорных материалов: SiO2 (кварцевый мукой или маршалитом), MgO (магнезитом),
Al2O3 (глиноземом, огнеупорной глиной или бетонитом). FeO · Cr2O3
(хромистым железняком). Связующим веществом при этом обычно служит жидкое
стекло.
Перед
заливкой медных сплавов металлическую форму не обмазывают,
а окрашивают специальной краской из варенного масла с графитом
(4%) или просто смазочным маслом с парафином (по 50%) и др.
Для алюминиевых сплавов формы смазывают составом
из 30 г окиси цинка и 30 г жидкого стекла
на 1 л воды или 200 г мела
и 30 г жидкого стекла на 1 л воды.
Центробежное
литье.
При центробежном
литье во вращающуюся форму заливают расплавленный металл, который
под действием центробежных сил прижимает ее к стенкам и,
застывая, принимает желаемую форму. Отливки получаются плотными,
так как посторонние включения, равно как и газы, будучи
легче металла, оттесняются центробежной силой к внутренней поверхности формы,
а основное тело отливки приобретает плотное здоровое строение.
При центробежном
литье формы делают из чугуна и хромоникелевой стали.
С внутренней стороны поверхности смазываю тих слоем огнеупорного материала.
Удлиненные
детали (цилиндры, втулки) отливают на машине с горизонтальной осью,
а зубчатые колеса, круги, кольца, гребни винты и арматуру -
на центробежной машине с вертикальной осью.
При центробежном
литье можно получить отливки любой формы, а не только тела вращения.
При так называемом полуцентробежном литье конфигурация отливаемых
деталей образуется не только центробежной силой,
но и с помощью стержней. Ось вращения формы при этом
совпадает с осью симметрии отливки. При центрифугировании металл
в форму подается через стояк в центре, а в полость форм,
расположенных на горизонтальном столе, он попадает по литниковым
каналам. Таким способом можно получить отливки и не имеющие
оси симметрии. Любой конфигурации.
Литье
под давлением.
При литье
под давлением расплавленный металл принудительно, под давлением
поршня или сжатого воздуха, заполняет стальные формы и застывает
в них. Вынутая из формы готовая отливка не требует дальнейшей
обработки.
При помощи
литья под давлением можно получить очень тонкостенные детали (до 0,1 мм) с резьбой, отверстиями и сложной формы. Точность размеров деталей, отлитых
под давлением, очень высокая (0,1-0,01 мм). Все отливки получаются совершенно одинаковые и взаимозаменяемыми. Изделия имеют очень мелкозернистую
структуру, которая обеспечивает повышенные механические качества.
Производительность
одной машины достигает 4000 и более отливок в смену.
В последнее
время по способу литья под давлением весьма успешно отливают
не только детали из легкоплавких металлов и легких сплавов,
но и из сплавов меди - бронзы, латуни. Применяют литье
под давлением и для армированных изделий, например,
из цинковый и алюминиевых сплавов с залитыми
в них стальными, латунными и бронзовыми втулками, сердечниками
и т.п.
Для легкоплавких
свинцовых и оловянных сплавов формы делают из углеродистой стали,
выдерживающей до 50тыс. отливок. Для цинковых сплавов применяют
хромоникелевую сталь, выдерживающую до 100 тыс. отливок.
Для отливок из алюминиевых сплавов лучшим материалом для форм
служит хромовольфрамовая сталь.
Недостатками
литья под давлением являются необходимость применения дорогостоящих
стальных форм и специальной установки для сжатого воздуха,
а также ограниченные размеры и вес отливок. Большие трудности
представляет литье под давлением стальных деталей.
Литье
в оболочковые (корковые) формы.
К передовым
технологическим способам литья, позволяющим изготовлять наиболее точные отливки
с минимальной механической обработкой, с уменьшением расхода металла
на стружку относиться литье в оболочковой форме.
Для получения
литья в оболочковые формы на нагретые металлические плиты
с закрепленными на них металлическими моделями и литниковой
системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150-200oC
модельная оснастка расплавляет бакелит. Который смачивает зерна формовочного материала,
прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется,
а модельная плита с коркой смеси толщиной 7-10 мм помещается
в печь, нагретую до 300-350oC, где быстро (1-3 мин.)
происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая
с модели (полуформа), спаривается с соответствующей ей другой
оболочковой полуформой и заливается металлом.
Материалом
для оболочковых форм, заливаемых, чугуном или цветными металлами
и сплавами, служит мелкозернистый кварцевый песок с 10% бакелитовой
смолы. С целью улучшения поверхности стальных отливок иногда применяют
хромистый железняк, хромомагнезит, магнезит и другие добавки, повышающие
огнеупорность, но удорожающие стоимость песчано-смоляной смеси.
Замена
обычной песчаной формы только оболочкой (коркой) сокращает расход формовочных
смесей на 50-90 %, повышает точность размеров и чистоту поверхности
отливки, увеличивает съем с квадратного метра производственной площади,
снижает стоимость отливки.
Точное
литье по выплавляемым моделям.
В этом
способе литья модели изготавливается из легковыплавляемого материала -
парафина со стеарином и др. на модели, изготовленные
с большой точностью, наносится прочная оболочка, которая обеспечивает
проведение операций вытапливания моделей, прокаливания и заливки жидким
металлом без применения наполнителей и опок, затрудняющих ранее
производство точного литья по выплавляемым моделям. На выплавляемую
модель наноситься несколько (2-5 слоев), состоящих из кварцевой муки
и гидролизованного раствора этилсиликата (или их заменителей).
Последний слой наносится из массы, придающей керамической оболочке
необходимую прочность после вытапливания модели и прокаливания оболочки.
Хорошие результаты обеспечиваются составом из: 40-45% раствора жидкого стекла
с удельным весом 1,32 и 60-65 % по весу кварцевой муки
(маршалита, молотого кварцевого песка или плавленого кварца), просеянной
через сито № 100. нанесенные слои, присыпанные песком, подвергаются воздушной
сушке при температуре 20-25oC в течении не менее
4 час. Или электросушке (10 мин).
При электросушке
одновременно вытапливается модель, а при воздушной сушке модель
вытапливается 20-40 мин. В термостате, нагретом до 150-180oC.
При вытапливании модельные комплекты помещают литниковой чашей вниз.
После
вытапливания модели оболочка нагревается в прокалочной печи, нагретой
до температуры 600-650oC. Затем температура повышается
до 900oC со скоростью примерно 100-150oC
в час. По достижении в печи900oC, прокаливание заканчивается,
оболочка удаляется из печи и подается на заливку.
Во избежание
образования окалины на отливку из-за доступа воздуха через оболочку
и в целях обеспечения техники безопасности оболочку перед заливкой
металлом помещают в кожух из тонкого железа на поддоне
и засыпают зазор сухим песком (а при необходимости быстрого
охлаждения - металлической дробью), накрыв конической крышкой литниковую
чашу. Крышку перед заливкой металла удаляют.
Отливки
получаются без швов (у форм нет разъемов), размеры отливок получаются
точными, чем при литье в землю, так как здесь
исключены причины потери точности от расколачивания формы моделью
при ее извлечении, перекос половинок формы, подъем верхней опоки
и раздутие формы под давлением жидкого металла и т.п. Точность
отливок, получаемых по выплавляемым моделям, достигает ± 0,05
мм на 25 мм длины отливки, а чистота поверхности
получается в пределах 4-6-го классов по ГОСТ 2789-51.
Этим
способом отливают из стали, чугуна и цветных металлов изделия
от нескольких граммов до 50 кг, а художественные
отливки - до 100 кг и габаритом до 1,5 м.
Применение
точного литья целесообразно ля изготовления деталей; 1) из стали
и сплавов трудно поддающихся или не поддающихся механической обработке
(режущий инструмент, нуждающийся только в заточке его режущей кромки
на наждачном круге); 2) сложной конфигурации, требующей длительной
и сложной механической обработки, большого количества приспособлений
и специальных режущих инструментов, с неизбежной потерей ценного металла
в виде стружки при обработки (турбины лопатки, части механизма
швейных машин, охотничьих ружей, счетных машин); 3) художественной отливки
из черных и цветных сплавов.
Имеются
и многие другие области применения точного литья по выплавляемым
моделям.
Литье
методом вакуумного всасывания.
Сущность
литья методом вакуумного всасывания заключается в том,
что тонкостенная, непрерывно охлаждаемая водой форма - кристаллизатор,
связанная с вакуум - системой, погружается в ванну
с расплавленным металлом.
Вакуумным
всасыванием заполняется полость кристаллизатор, стенки которого благодаря
охлаждению водой обеспечивают интенсивную кристаллизацию от стенок
к центру.
Требуемая
толщина стенки отливки регулируется продолжительностью выдержки кристаллизатора
под вакуумом.
Получение
отливок методом вакуумного всасывания осуществляется на специальной
установке. Регулирование продолжительности выдержки кристаллизатора
под вакуумом возможно с точностью до 0,1 сек.
при автоматической установке включения и выключения вакуума.
После
снятия вакуума не успевшая закристаллизоваться часть метла стекает обратно
в ванну. Отлитая заготовка выпадает сама за счет усадки металла
и конусности кристаллизатора.
Бронзовые
отливки, полученные методом вакуумного всасывания, имеют лучшую структуру
и более высокие механические свойства, чем отливки, полученные
другими способами литья.
Изготовление
отливок вакуумным всасыванием успешно применяется, например, при получении
заготовок для втулок из цветных металлов. Этим способом устраняется
брак по газовым раковинам и пористости.
Выбивка,
обувка, очистка и контроль литья.
В индивидуальном
производстве отливку из земляничной формы вынимают вручную, выбивая
из опок формовочную смесь, разрыхляя ее ломом и ударяя
по поверхности формы и по стенкам опоки.
В современных
литейных цехах выбивают литье и стержни из отливок механизированном
путем на выбивных решетках.
Выбиваемая
земля проваливается через решетку из формы, установленной на опоры.
Вибраторы проводят в действие сжатым воздухом, который подводят
по трубе, нажимая ногой на педаль.
Стержни
из отливок удаляются вручную или при помощи пневмонических
вибрационных машин, либо струей вода в гидравлической камере. Отливка
в камере помещается на поворотный решетчатый стол
и на нее направляется из сопла диаметром 4-8 мм струя
воды под давлением 25-100 ат. Вода со стержневой смесью сливается
через решетчатый пол камеры в отстойник.
Выбивку
отливок производят на решетках при температуре около 1000o,
а транспортировку их в очистное и обрубное отделение -
охладительными конвейерами.
Литники
и прибыли на стальном литье удаляют дисковой пилой
и на отливках из других вязких металлов ленточными пилами.
Для удаления прибылей применяют также газовую резку.
Вручную
обрубка литников производится с помощью молотка и зубила.
У мелких и средних отливок литники удаляют на отрубных прессах;
у очень мелких отливок во избежание поломки их - ленточной
пилой. Заливы и другие неровности выравниваются ручными или
пневмоническими зубилами.
Поверхность
мелких отливок успешно очищается от песка во вращающихся барабанах,
в которых вместе с отливками загружаются звездочки из белого
чугуна; кроме того, изделия очищаются пескоструйными аппаратами.
Очистка
пескоструйными аппаратами производится струей сжатого воздуха, несущего
с собой кварцевый песок. Песчинки, с силой ударяясь
о поверхности отливки, снимают с нее пригоревшую землю,
и поверхность становиться чистой, матовой.
В последнее
время вместо песка начали применять дробь из белого чугуна, изготовляемую
путем разбрызгивания струи жидкого чугуна струей воды или воздуха. Мелкие
капли чугуна, быстро охлаждаясь водой, получают твердость белого чугуна.
Их отсеивают в виде дробинок размером 0,5-2 мм, а более крупные толкут, и остроугольные осколки добавляют к дроби.
При чугунной дроби пыли меньше, и работа протекает в более
гигиенических условиях. Расход дроби 2,4-3,5
кг на 1 т литья (меньше, чем расход песка,
в 25-35 раз) при давлении воздуха до 5-6 ат.
Для очистки
массивных отливок сложной конфигурации применяется гидравлическая очистка струй
воды под давлением до 150 ат. Очистка производиться быстро
и при полном отсутствии пыли, что очень важно с точки
зрения охраны труда рабочих. При гидравлической очистке попутно вымываются
из отливок и стержни.
Механизация
удаления стержней из отливок введением гидроочистительного устройства
и удаления стержней совместно с очисткой поверхности отливок
от пригоревшей смеси (пескогидравлическая очистка) снижает трудоемкость
очистки примерно в 10 раз.
До обрубки
литников и очистки литье осматривают, чтобы выяснить, нет ли
в отливках грубых дефектов, вследствие которых передавать литье
в очистку и обрубку было бы уже нецелесообразно. Имеются
разнообразные классификаторы брака (таблицы и инструкции). Ими пользуются
не только при контроле отливок, но и при борьбе
с браком и для предупреждения его.
Заключение
Современное
производство черных металлов предполагает наличие стройной системы
технологических процессов, направленных на получение теми или иными экономически
оправданными методами заготовок для машиностроения (чушки, листовой прокат,
трубы, пруток и т.п.) Среди формообразующих методов получения стальных
заготовок можно выделить пять, использующих принцип объемного формообразования.
В
настоящее время промышленно освоенными и широко применяемыми методами получения
стали из чугуна являются четыре метода, каждый из которых обладает рядом
преимуществ, а также недостатков, как с технической, так и с экономической
точек зрения. Но в любом случае, как показывает практика, определяющими
критериями всегда при этом выступают: качество и производительность.
Список использованной литературы
1.
Гуляев А.П. Металловедение // М.: Металлургия - 1996 - 544с.
2.
Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение // М.: Машиностроение - 2000
- 493с.
3.
Материаловедение под ред. Б.Н. Арзамасова // М.: Машиностроение - 2001 -
384с.
4.
Онищенко В.Н., Мурашкин С.У., Коваленко С.А. Технология металлов и конструкционные
материалы. // М.: Колос – 1994. - 398с.
5.
Технология конструкционных материалов. // Под ред. А.М. Дальского, М.: Машиностроение
– 2000. - 448с.