Тема: Выявление технологических резервов существующей технологии изготовления детали с целью уменьшения технологической себестоимости

• Вид работы:
  Дипломная (ВКР) по теме: Выявление технологических резервов существующей технологии изготовления детали с целью уменьшения технологической себестоимости
• Предмет:
  Технология машиностроения
• Когда добавили:
  18.06.2014 16:21:02
• Тип файлов:
  MS WORD
• Проверка на вирусы:
  Проверено - Антивирус Касперского

Другие экслюзивные материалы по теме

• Полный текст:
  Оглавление Аннотация к дипломному проекту. 3
  Введение. 4
  Глава 1  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 6
  Раздел 1.   Описание объекта работы.. 7
  1.1. Обоснование программы выпуска деталей. 7
  1.2. Обоснование выбора типа производства. 11
  1.3. Выбор формы и методов организации технологического процесса. 13
  1.4. Анализ технологичности конструкции детали. 14
  1.5. Анализ технических условий. 20
  Твердотельная модель детали. 24
  Раздел 2.   Проектирование заготовки. 26
  2.1. Выбор вида заготовки и метода её получения. 26
  2.2. Определение припусков на заготовку. 27
  Раздел 3.   Синтез технологии изготовления детали. 33
  3.1. Выбор технологических баз. 33
  3.1. Определение этапов обработки. 36
  3.2. Выбор методов обработки поверхностей. 37
  3.3. Разработка предварительно  маршрута обработки детали. 40
  3.4. Уточнение структуры операции. 42
  3.5. Выбор технологического оборудования. 45
  Наимен. 45
  Наиме-нование. 45
  Раздел 4.   Размерный анализ. 46
  4.1. Размерный анализ. 46
  4.2. Размерный анализ Ось ОХ.. 57
  4.3. Размерный анализ ось ОY.. 63
  4.4. Размерный анализ ось ОZ.. 68
  4.5. Выбор приспособлений. 72
  4.6. Выбор режущего инструмента. 73
  4.7. Выбор средств технического контроля. 79
  4.8. Техническое нормирование технологических операций. 81
  где: 81
  ТСМ- время на смену комплекта инструмента; 81
  ТОТД принимаем 6% от оперативного. 81
  Данные сводим в  таблицу№13. 82
  Глава 2  КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ. 83
  Раздел 5.   Разработка механизированного установочно-зажимного приспособления  84
  5.1. Расчет режимов резания. 84
  5.1.1. расчет режимов резания при растачивании отверстия. 84
  5.1.2. Расчет сил резания при сверлении отверстий. 86
  5.1.3. Расчет сил резания при развертывании отверстий в р-р 18,0. 88
  5.1.4. Фрезерование торцевой фрезой ?310, z=20 по плоскости. 89
  5.1.5. Расчет режимов  резания при нарезании резьбы машинным метчиком М 16х1,5-7Н.. 90
  5.2. Расчет станочных приспособлений на усилие зажима. 92
  5.3. Расчет станочных приспособлений на точность. 96
  5.4. Расчет контрольных приспособлений на точность. 100
  5.5. Проектирование схем наладок. 101
  5.6. Разработка плана цеха. 102
  Глава 3  ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 108
  Введение. 109
  Раздел 1.   Описание предмета экономического обоснования. 110
  1.1. Технико-экономический расчет. 110
  Кср = 0,347 / 20  = 0,018. 111
  1.1.1. Принимаем   1 электротележку. 116
  1.1.2. Определяем   площадь участка ,  исходя   из   удельной площади  ,приходящейся  на  станок .  Это сделано в пункте расчета плана участка цеха. 116
  1.1.3. Тшт -   машинное время работы инструментом   до  полного износа , мин. ; 117
  1.1.4. tмо - машинное  время  работы  на  одну  операцию ; 117
  1.1.5. Токарная   300 грн. 120
  1.1.6. Составляем   смету   затрат на   содержание и эксплуатацию.. 121
  1.1.7. Стоимость   1 приведенного часа. 121
  Глава 4  ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА.. 123
  Введение. 124
  Раздел 1.   Обеспечение безопасности работающих. 125
  1.1. Анализ возможных опасных и вредных производственных факторов. 125
  1.2. Мероприятия по устранению воздействия на работающих, опасных и снижению вредных производственных факторов. 125
  1.3. Защита от травмирования острыми кромками, заусенцами и шероховатыми поверхностями заготовок, инструментов и оборудования. 126
  1.4. Безопасность системы,  находящейся под давлением. 127
  1.5. Зашита рабочих от поражения электрическим током. 127
  1.6. Защита от физических перегрузок. 128
  1.7. Защита от нервно-психических перегрузок. 128
  1.8. Защита от повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны. 129
  1.9. Меропристия по обеспечению нормального микроклимата. 130
  1.10. Защита оп повышенного уровня вибраций. 131
  1.11. Защита от повышенного уровня шума. 132
  1.12. Защита от тепловых излучений, горячих и переохлажденных поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов. 133
  1.13. Пожарная безопасность. 133
  Раздел 2.   Расчет местной вытяжной вентиляции. 134
  Вывод. 136
  Список литературы.. 137
  Приложение 1  Комплект документов на  БАЗОВЫЙ технологический процесс  142
  Приложение 2  Комплект документов на  ПРОЕКТНЫЙ технологический процесс  250
  Приложение 3  Спецификации к сборочным чертежам. 280
   
   
  Аннотация к дипломному проекту  
  Работа выполнена на основании данных ФГУП «Уральский электромеханический завод».
  Дипломный проект состоит из четырёх частей:
  Технологической, которая включает:описание конструкции детали;определение типа производства;разработку концепции механической обработки детали;выбор вида заготовки и метода её получения;конструирование заготовки и определение общих припусков на обработку;составление планов обработки каждой поверхности в соответствии с этапами обработки;разработку маршрута, включающего назначение базовых поверхностей, выбор станочного оборудования и технологической оснастки;моделирование эскизов на каждую операцию;определение операционных допусков и припусков на обрабатываемые поверхности;определение операционных размеров на обрабатываемые поверхности;выбор режимов обработки;определение норм времени на каждую операцию;оформление рабочей технологической документации.Конструкторской, которая включает:определение потребной силы закрепления (силовой расчёт);выбор и расчёт механизированного привода;кинематический расчёт силовых передаточных механизмов;точностной анализ приспособления;эскизное конструирование общего вида приспособления;проектирование контрольного приспособления;оформление рабочей конструкторской документации.Обеспечения безопасности труда, которая включает описание существующих на производстве вредных и опасных факторов, а также мероприятия по их устранению или снижению вредного воздействия.Экономической, которая включает сравнение экономической эффективности двух вариантов технологического процесса. В дипломном проекте приведено:
  Графическая часть – 13 листов формата А1;Рисунков – 60;Таблиц – 59;Формул – 75;Библиография – 54. Введение  
   
  Одной из важнейших отраслей промышленности считается машиностроение. Оно создает наиболее активную часть основных производственных фондов – орудия труда, следовательно, ускорение темпов его роста основа научно-технического процесса во всех отраслях хозяйства страны.
    Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленной производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого овеществленного труда, то есть при наименьшей себестоимости
  Возрождение и развитие отечественной машиностроительной промышленности невозможно без интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий. Повышение эффективности машиностроительного производства может быть осуществлено только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительным оборудованием.
  В современных условиях широкое распространение получает технологическое оборудование с числовым программным управлением, позволяющее производить весь комплекс обработки на одном станке. Оно отличается высокой производительностью, повышенной точностью, высокой концентрацией обработки и снижением участия человека в процессе работы.
  Сутью данного дипломного проекта является  выявление технологических резервов существующей технологии изготовления детали с целью уменьшения технологической себестоимости, которая проявляется в технико-экономических показателях. Это можно достичь применением более высокоэффективные методы обработки, такие как  обработка на станках с ЧПУ(обрабатывающий центр).
  При этом обеспечивается:
  снижение трудоемкости обработки детали;уменьшение численности рабочих;рост производительности труда;повышение точности обработки;уменьшение числа занятых станков;снижение себестоимости изготовления. В добавлении к этому в проекте имеется конструкторская часть, в которой проводится конструирование установочно-зажимного и контрольного приспособлений.
  Кроме того, в работе рассматриваются вопросы обеспечения безопасности труда при реализации мероприятий проекта.
  Так же приводится экономическое обоснование принятых решений.
  Глава 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ  
   
   
   
  В данной главе производится разработка базового и проектного вариантов технологического процесса, включающая синтез маршрута обработки, размерный анализ, определение режимов резания и назначение норм времени.
   
   
   
   
   
   
  Раздел 1.   Описание объекта работы  
  ______________________________________________________________
   
  1.1. Обоснование программы выпуска деталей.  
    Программа выпуска изделия зависит от многих факторов. Факторы могут быть различного характера. В наше время мы перешли на рыночные отношения. Рынок конечных продуктов и услуг является основной структурой современной рыночной экономики. На этом рынке взаимодействуют все три типа хозяйственных субъектов, а именно домашние хозяйства, организации бизнеса и государство. Большая часть произведенных бизнесом товаров потребляется домашними хозяйствами и государством. На нем желание потребителя приобрести встречается и взаимодействует с желанием производителя продать. Основным мотивом спроса является удовлетворения личных и общественных потребностей домашних хозяйств.  Для удовлетворения их домашнее хозяйство и государство в лице различных правовых организаций взаимодействуют с бизнесом. Это взаимоотношение отличается разным характером самого взаимодействия и различным характером спроса (рисунок 1).
   
  
   
  Рисунок 1. Взаимодействие субъектов рыночной экономики.
   
   
  В силу этого формируется рынок правительственных заказов и рынок потребителей. Понятие спроса на потребительском рынке отражается поведением массового покупателя при изменении цены. Под величиной спроса понимают количество товаров, которое в течении определенного периода времени при опредёленной цене. Спрос-зависимость между количеством товара, которое добровольно покупает потребитель в данный период времени и ценой этого товара (график 1).
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  
   
   
   
   
   
   
   
   
   График 1. Кривая спроса  в зависимости от цены.
   
   
  При прочих равных условиях, чем выше цена товара, тем меньше его покупная способность и оборот. При фиксированном бюджете объём потребления тем ниже чем выше цена. Математически спрос описывается некоторой кривой (1):
   
      (1)
   
  Кривая спроса- некоторая модель поведения массового потребителя описывающее его реакцию на изменение цены.
    Формирование потребительского спроса складывается под влиянием  
  следующих факторов:
  бюджет потребителя;
  цена;
  желание.
  Если бюджет и цена это факторы характеризуются определённостью, то желание купить это в какой-то степени эфемерное. Желание купить складывается под влиянием внешнего вида, рекламы, эмоций и так далее.
   Важное значение при формировании спроса имеет потребительская полезность товара, которая отражает не только физические свойства и качества товара, сколько меру удовлетворения, удовольствие потребителя, то есть отношение к ним потребителя.
  На рынке правительственных заказов товаров и услуг приобретённые правительством в процессе реализации общественных функций решение общегосударственных задач. В зависимости от вышеизложенных факторов и формируется программа выпуска на 80%.
  На программу выпуска влияет и количество данного товара выпущенного ранее.  Коммунально вакуумная подметально-уборочная машина серии МК-1500 применяется  в уборке  улиц. Её можно встретить практически во всех городах, а так же за пределами наше страны.
  Программа запуска деталей в производство определяется по формуле (2):
   
    N запуска =N выпуска + N запасных частей + (W конец месяца +W начало месяца) (2)
   
  где:
  N выпуска - программа выпуска, шт.;
  N запасных частей - количество деталей идущих на запасные части;
  W конец месяца  - остатки незавершенного производства на конец месяца;
  W начало месяца  - остатки незавершенного производства на начало месяца;
   
  Программа запуска N запуска  планируется из заказов  потребителей.
  Количество запасных частей составляет от 5% до10% от планируемой программы выпуска (3):
   
  N запасных частей  =(5%-10%) N выпуска   (3)
   
  Остатки незавершенного производства на начало, и конец месяца принимается до 5% от программы выпуска (4):
   
  W конец месяца +W начало месяца = (0%-5%) N выпуска    (4)
   
    Подставив в уравнение (2) значения составных частей (3) и (4) получим:
   
  N запуска =N выпуска +(5%-10%) N выпуска + (0%-5%) N выпуска   (5)
  N запуска =N выпуска (5%-15%) + N выпуска   (6)
   
  Вычислим программу запуска в производство изделий.
  N выпуска =1400шт.
  N запуска =1400х(5%-15%) +1400=1470-1610
  Примем N запуска = 1600 шт.
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  1.2. Обоснование выбора типа производства.  
   Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства определяется коэффициентом (7):
  (7)  
  где
  Q
  –
  число различных операций;
   
  Pm
  –
  число рабочих мест, на которых выполняются донные операции.
    Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций (таблица №1):
   
   
  Типы производства в зависимости от К з.о.   Таблица 1
   
  Тип производства
  К з.о.
  Массовое
  1
  Серийное
   
  2.1.  крупносерийное
  Св.1 до 10
  2.2.  среднесерийное
  Св. 10 до 20
  2.3.  мелкосерийное
  Св. 20 до 40
  Единичное
  Св. 40
   
   
  Связи с тем, что у нас нет данных всех, мы не можем воспользоваться данным коэффициентом. Он будет определен в последующем при технико-экономических расчетах.
  Для предварительного определения типа производства можно воспользоваться годовым объемом производства и массы детали по таблице №2[23]:
   
  
   
   
   
  Зависимость типа производства от объема и массы детали.
  Таблица 2
   
  Масса детали в кг.
  Тип производства
  Единичное
  Мелкосерийное
  Среднесерийное
  Крупносерийное
  Массовое
  До 1
  До 10
  10 -2000
  1500-100000
  75000-200000
  Св.200000
  Св.1 до 2,5
  До 10
  10-1000
  1000-50000
  50000-100000
  Св.100000
  Св.2,5 до 5
  До 10
  10-500
  500-35000
  35000-75000
  Св.75000
  Св.5 до 10
  До 10
  10-300
  300-25000
  25000-50000
  Св.50000
  Св.10
  До 10
  10-200
  200-10000
  10000-25000
  Св.25000
   
  По нашим данным видно что данное производство соответствует
   
  N запуска = 1600 шт.
  Масса детали m=42,1 кг.
  По предварительному определению производство соответствует  среднесерийному производству.
   
  Определение объёма партии
   
  Объём партии определяется по следующей зависимости [23, стр. 64]:
   (8)  
  где
  N
  –
  годовой объём производства;
   
  t
  –
  количество дней на которое создаётся запас, равное 3 для среднесерийного производства при изготовлении лёгких деталей;
   
  Ф
  –
  количество рабочих дней в году.
   
  Тогда объём партии составит
  Принимаем : n=19 штук.
  1.3. Выбор формы и методов организации технологического процесса.  
  Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделия изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства . При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как универсально сборочными, так и специальные приспособления ,что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовляемого изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления  изделия преимущественно дифференцирован, то есть расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
  При серийном производстве обычно применяются универсальные , специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо рассчитывать срок окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.  
  В нашем случае это среднесерийное производство. Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, чем при единичном типе производства.
  При среднесерийном производстве используются универсальные станки для черновых операций, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, а также оборудование с ЧПУ и обрабатывающие центры, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.
   
   
   
   
   
   
   
   
  1.4. Анализ технологичности конструкции детали.  
  Каждая деталь должна изготавливаться с определенными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают особенно её конструкция и технические требования на изготовление. При отработке на технологичность конструкции детали необходимо производить оценку в процессе её конструировании. Требования, предъявляемые к технологичности конструкции детали и сферы проявления эффекта при их выполнении, регламентирует  ГОСТ 14.204-75*.
  Они следующие:
  При оценке технологичности конструкции детали необходимо:
  Обеспечить технологичность конструкции детали путем внесения изменений.
  Оценку технологичности конструкции детали производиться по качественным показателям. Качественная оценка технологичности конструкции детали будет оцениваться словами “хорошо - плохо”, “допустимо - недопустимо” и так далее, а количественная оценка характеризуется показателями технологичности и производиться по усмотрению разработчика, то есть меня.
  В моей работе будет рассмотрена технологичность конструкции по коэффициентам:
  Коэффициент использования материала [2] определяется как:
   
  (8)    
   где:
  Gд – масса детали по чертежу, в кг;
  Gз – масса материала заготовки с неизбежными технологическими потерями.
  Данный коэффициент сейчас не может быть использован, так как мы ещё не определились с методом получения заготовки. Когда будет выбран метод получения заготовки и рассчитана её масса, тогда можно использовать его.
  Коэффициент средней шероховатости [1] определяется как:
   
    (9)
  где:
  ?Шi*ni – сумма  поверхностей имеющих одинаковую шероховатость;
  ?ni –общее количество поверхностей.
  Для удобства определения донного показателя составим таблицу(3) схема 2 :
   
   
   
   
   
   
   
   
    Определение коэффициента средней шероховатости
    поверхностей детали стакан Таблица 3
   
  № п.п.
  Шерохо-ватость
  Шi, Ra в мкм.
  Поверхности с шероховатостью Шi
  ni
  произведение  поверхностей имеющих одинаковую шероховатость на количество поверхностей с данной шероховатостью  Шiхni
  1.
  50
   
  1,9,10,11,12,13,14,15*4,16*4,17, 18*7,19,20,21,29,15*32,18*6,28*4, 16*8,28*24,29*4,37*16,38*2,39*4, 40*4,41*2,42*8,43*6,57*2,58*2, 59*4,60*4,61*2,62*4,63*2
  50*167
   
  2.
  12,5
  3*2,28*2,30*12,33*2,34*4,35*4, 49*2,50*2,51*2,52*2,55*2
  12,5*36
  3.
  6,3
  4,23,47,48*2,54*2
  6,3*7
  4.
  3,2
  5,6,7,8,24,25,26,27,31*12,32*4, 36*12,46,52*2
  3,2*39
  5.
  1,6
  2,22,44,45
  1,6*4
   
  Из всего выше изложенного можно определить коэффициент средней шероховатости поверхности детали ползун (9):
   
  КШср.=(50х167+12,5х36+6,3*7+3,2*39+1,6*4)/(167+36+7+39+4)=35,4
   
  По донному коэффициенту можно сказать, что деталь имеет общую шероховатость достаточно не высокую. Основное число поверхностей не требуют большого числа переходов по обработке. Деталь, не требует каких то, специальных методов обработки, и легко достигаются общеизвестными методами обработки поверхностей.
  Следующий коэффициент - средний коэффициент точности обработки поверхности [2].
  Определяется следующим образом:
   
    (10)
  где:
  ?Тi*ni – сумма  поверхностей имеющих одинаковую точность обработки;
  ?ni –общее количество поверхностей.
  Для удобства определения донного показателя составим таблицу(4):
   
    Из всего выше изложенного можно определить коэффициент средней точности обработки поверхностей детали ползун (10) схема 3:
   
  КТср.=(16*69 +14х217 + 13х6 +12х34+7х34)/(69+217+6+3+34) =14,8
   
  Связи с тем, что точность поверхности средняя не высокая, то деталь не требует специальной оснастки высокоточной и соответственно и оборудование, что производит к повышению себестоимости продукции
   
    Определение коэффициента средней точности обработки
    поверхностей детали стакан Таблица 4
   
  № п.п.
  Точность обработки поверхности
  Тi, КV
  Поверхности с точностью обработки Тi,
  ni
  произведение  поверхностей имеющих одинаковую точность обработки на количество поверхностей с данной точностью обработки,  Тiхni
  1.
  Н16(h16)
  5*2,8,9,11*2,13*7,14*36,19*2, 20*2,18*2,56*2,63*12
  16*69
  2.
  Н14(h14)
  7*6,12*2,15,16,17*2,21*2,22*2, 23*10,24,25*5,26*12,28*2,29*2, 30*2,31*2,32*10,34*2,35*2, 36*12,37,38,39,40,41*4,42*2, 43*20,45*4,46*4,47*4,48*4, 49*4,50*2,51,53*2,54*2,55*8, 57*4,58*2,58*2,59*2,60*8, 61*10,62*12,64*12,65*12,66*2, 67*8
  14*217
  3.
  Н13(h13)
  2*2,3*4
  13*6
  4.
  H12(hl2)
  4*2,33
  12*3
  5
  H7(h7)
  1*2,6*2,10*2,27*12,44*4,52*12
  7*34
   
   
   
   
   
  Схема 2.  Обозначение поверхностей детали.
   .
   
  Схема 3. Обозначение  размеров детали для расчета коэффициента средней точности размерной.
   
   
  1.5. Анализ технических условий.  
  Такой анализ выполняется с двух точек зрения:
  1. Необходимости заданных Т.У.
  2. Возможности их обеспечения.
  Заданная деталь – корпус нижний, является корпусной объемной деталью  , которая является корпусом редуктора  коммунальной вакуумной подметально-уборочной машины.
  Корпус нижний имеет два отверстия сквозных довольно точных по исполнению и  ответственных , которые необходимо выполнить в соответствии с их требованиями.
  Заданная деталь изготовляется из стали 30 1ГСЛ ГОСТ 1050 - 88, имеющей следующие физико-механические характеристики (табл.5 и 6):
   
  Химический состав  30 1ГСЛ ГОСТ 1050-88
  Таблица 5.
  Химический элемент
  %
  Кремний (Si)
  0.17-0.37
  Медь (Cu), не более
  0.25
  Мышьяк (As), не более
  0.08
  Марганец (Mn)
  0.50-0.80
  Никель (Ni), не более
  0.25
  Фосфор (P), не более
  0.035
  Хром (Cr), не более
  0.25
  Сера (S), не более
  0.04
   
   
  Механические свойства
  Таблица 5
  Марка материала
  Временное сопротивление при растяжении sв,
  МПа
  Относительное удлинение d,
  %
  Твердость по Бринеллю НВ
   
  МПа
  Сталь 301ГСЛ
  471…..490
  17
  131-217
   
   
  Литейные свойства и обрабатываемость резанием - хорошие [3]
  Конструкция заданной детали обладает следующими технологическими качествами:
  1. Для заданной детали возможна обработка основных отверстий  на проход;
  2. Деталь  содержит множество глухих резьбовых  отверстий, которые заменять сквозными не рационально;
  3. Во все обрабатываемые поверхности есть свободный доступ режущего инструмента измерителя;
  4. Деталь не имеет отверстий, расположенных не под прямым углом;
  5. Жесткость детали велика и не ограничена по обработке,  а именно по режимам резания.
  6. В детали имеются достаточные по размерам и удобные по расположению базовые поверхности;
  7. Заготовку  для детали можно получать литьем.
  Технические   условия на изготовление детали регламентированы чертежом детали.
  Заготовка детали – отливка согласна  “Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.” ГОСТ 26645-85.
  Базами  разметки  детали  являются  нарушенный  диаметр двух отверстий ?285 мм и торец  - плоскость.
  Твердость детали общая НВ  131-217 , что достигается путем нормализации отливки.
  Требования шероховатости поверхности основной базы 50 Ra и 3,2 Ra.
    В детали имеется множество отверстий  с резьбой и  простых отверстий  с цековкой под  болт. Это характерно для корпусных деталей состоящей из двух и более деталей. Они являются присоединительными и для демонтажа. Данные отверстия имеют также фаски, защищающие ох от механических повреждений.
   Деталь имеет две канавки  на внутренних отверстий под уплотнительные кольца.
  Точность  центральны отверстий  достаточно высока по 7 квалитету , и требования которые предъявляются к  данным поверхностям говорят об необходимости выполнения их с одной установки.
  Деталь имеет дополнительные требования к расположению поверхностей:
  Соосность
  Радиальное биение
  Деталь имеет покрытие всех необрабатываемых  поверхностей – грунтовка . Данное покрытие является антикоррозийным и декоративным.
  А теперь более подробно о детали.
  Деталь корпус нижний  имеет два  отверстия ?125Н7 ,  переходящее в отверстие ?224Н7.  К ним предъявляются требования  соосности  между собой этих двух диаметров не более 0,05. Это можно достичь только выполняя данные отверстия с одной базы.
  Детали имеет ряд присоединительных отверстий  с резьбой  расположенных на диаметре ?140 – М6-7Н в количестве 16 шт. и на диаметре ?245 –М12-7Н в количестве 12 шт. Эти отверстия имеют зависимой допуск  расположения центров не более 0, 5. Это предполагает обработку их на многошпиндельном станке или на координатно-сверлильном станке. Так же может быть использован обрабатывающий центр, где обработка ведется от единой базы.   
  В детали корпус нижний имеются по бокам ряд  отверстий ?18 Н14-4 шт  в которых сделана цековка ?32х3 под шайбу и  ?10Н14-2 шт. в которых сделана зенковка ?18  с фаской. Данные отверстия не точные и выполнить их не представляет труда.
  Корпус нижний имеет так же 4 отверстия , расположенных по две шт вс двух сторон М12-1,5Н7 с зенковкой ?12х5. Расположение их  на детали  по 14 кв. точности. Дополнительных требований  к ним нет.
  Со стороны отверстий ?125 на плоскости корпуса имеется два отверстия М16х1,5 Н7 с защитной фаской. Расположение их на плоскости так же по 14 кв. Дополнительных требований не предъявляются.
  На детали так же есть требование расположение отверстий и плоскости –радиальное биение . Это говорит об обработке данных отверстий относительно данной плоскости.
  Так же на детали имеется две лыски по ?160. Их не представляет каких то особых сложностей к выполнению.
  Остальные размеры поверхностей имеют отклонения по HI 6,  h16, IT12/2/
  На диаметрах и множество отверстий присоединительных  детали имеется четыре фаски .
  Технические условия на механическую обработку деталей типа  корпус  регламентируются точностью обработки базовых поверхностей,  а так же взаимное расположение поверхностей и шероховатость обрабатываемых поверхностей .
  Для повышения долговечности детали и уменьшения внутренних напряжений деталь подвергают термообработке, нормализации.
  В деталях типа корпус  сначала обрабатываются базовые поверхности, затем поверхности остальные, которые необходимо фрезеровать и, наконец, отверстия резьбовые. При обработке основной базовой поверхности в качестве установочной базы используют наружную поверхность  и торцы заготовки, которые являются черновыми базами.
  Таким образом исходя из выше сказанного деталь не имеет не технологичных , тяжело исполняемых поверхностей.
  Все поверхности, которые обрабатываются, изображены на соответствующих рисунках 2, 3
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Твердотельная модель детали  
   
   
   
   
   
   
   
  Рисунок 2 – Общий вид детали (изометрия),  – обрабатываемые поверхности, -поверхность сечения.
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Рисунок 3 – Вид снизу,  – обрабатываемые поверхности
   
   
   
   
  Раздел 2.   Проектирование заготовки ______________________________________________________________
   
   
   
  2.1. Выбор вида заготовки и метода её получения  
  Деталь имеет сложную форму, что выражается в наличии внутренней полости с множества ребер жесткостей и двух сквозных отверстий, а так же наличие разной формы приливов на наружной. Следовательно, заготовкой для этой детали может быть только отливка.
  Правильно выбрать заготовку - это определить рациональный метод ее получения, установить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемых поверхностей, целесообразность того или иного метода производства. Особенно важно выбрать вид заготовки и назначить наиболее оптимальные условия для ее изготовления в серийном производстве, когда размеры детали получают автоматически, на настроенных станках. Всегда нужно стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки приближались к форме и размерам детали. При правильно выбранном методе получения заготовки уменьшается механическая обработка, сокращается расход металла, режущего инструмента. Немаловажную роль при выборе заготовки играет размер и форма детали, относительно которых выбирают тот или иной метод получения заготовки.
  В данном случае, учитывая форму детали, материал, массу, объем выпуска наиболее рациональным способом получения заготовки является литьё  оболочковые жидко стекольные   формы..
  Даная заготовка максимально приближена к детали, и можно сделать сложной формы и низкой  шероховатость. При этом большинство поверхностей не требует дополнительной механической обработки. При этом литейные уклоны так таковых не будет.
  2.2. Определение припусков на заготовку  
   
   
  Порядок  проектирования заготовок получаемых литьем следующий:
  выбираем способ литья;
  отрабатываем конструкцию детали на технологичность;выбираем  положение отливки при заливке и положение плоскости разъема;разрабатываем эскиз литейно-модельными указаниями;определение степени точности поверхности отливки [6,стр.36, табл. 11];определение ряда припуска отливки  [6,стр.43,табл.14];определение минимального литейного припуска отливки [6,стр.9,табл.5];определение класса размерной точности отливки [6,стр.32,табл.9];определение допуска размеров отливки [6,стр.4,табл.1];определение степени коробления отливки [6,стр.35,табл.10] ;определение общего допуска размеров отливки;определение общего припуска на размеры отливки;определение класса точности массы отливки;определение допуска массы отливки;определение шероховатости отливки;назначаем обозначение отливки;составляем чертёж заготовки;определение коэффициента использования материала;определение себестоимости заготовки получаемой литьем. Исходными данными для расчета служит чертеж детали и программа выпуска, материал детали.
  Произведем расчет заготовки стакана.
  1) Программа выпуска детали стакан 1600 штук в год. Материал детали сталь 30 1ГСЛ ГОСТ 1050 - 88. По справочнику [7,стр.117-120] выбираем способ литья. Способ литья для детали корпус редуктора нижний - литьё  оболочковые жидко стекольные   формы, которое применяется в серийном производстве с массой детали до 100 кг.
  2) Минимальный диаметр отверстия проливаемый в заготовке определяется по формуле ( 24):
   
    (24)
  где,
  d0- исходный диаметр минимального проливаемого отверстия для данного материала, для стали d0=10 мм.;
  S- толщина стенок, для данного случая S=93мм.
  Таким образом, по формуле ( 24):
  Dmin=10+0,1х93=19,3 мм.
  Деталь по конфигурации сложная, корпусная с множество внутренних полостей , приливов и ребер жесткости. Два центральных отверстия  сквозных будут  выполнены в отливке. Отверстия простые и  резьбовые- не возможно пролить, так как Dmin=19,3 мм.
  3) Заготовка одноразовая будет иметь линию разъема заготовки по наибольшей плоскости и двум отверстиям центральным. Отверстия будут расположены вертикально в заготовке.
  4) Разрабатываем эскиз литейно-модельными указаниями (рис.4):
   
   
  Рисунок 4. Литейная модель
   
   
  Припуск на обработку  определяем по [6]  табл.
  Определяем класс размерной точности [6,стр.32,табл.9]. Он определяется в зависимости технологического процесса литья, типа сплава и габаритного наибольшего размера отливки. Для литья в формы из жидких самотвердеющих смесей наибольшим габаритный размер  детали    537 и сталью нетермообрабатываемой класс размерной точности соответствует 9т…13. Для среднесерийного производства и  сложной отливки необходимо брать средние значения из интервала. Класс размерной точности отливки принимаем 11.Определяем степень коробления [6, приложение 2 табл.10 стр.24].Она зависит от степени использования формы и соотношения минимального размера отливки к максимальному элементу отливки. и соотношения минимальной толщины отливки к максимальному размеру. В нашем случае это толщина стенки отливка 11,5 мм и габаритный размер 537.т.о.  
  Форма одноразового использования. Отношение минимального размера к максимальному размеру равно 0,021 и лежит в промежутке до 0,025.
  Степень коробления элементов отливки составляет 7…10. Для черных сплавов и среднесерийному производству и сложных по форме отливок  необходимо принимать  большие значения интервала степени коробления. Примем степень коробления элементов отливки равной 10.
   Определяем степень точности поверхности [6, приложение 3 табл.11 стр.24] по таблице 11 для литья в кокиль с песчаными стержнями и наибольшим размером 537 мм для нетермообрабатываемые стали, степень точности поверхности соответствует 13….19. Для серийного производства и не сложной отливки можно принять 15 по рекомендации сноски в конце приложения.Определим шероховатость поверхности отливки [6, приложение 4 табл.12 стр.26],  которая зависит от  степени точности поверхности. При степени  15 соответствует Ra 50.Определим класс точности массы, [6,  приложение 5 табл.13 стр.27]. В нашем случае 7….15 Принимаем  по рекомендациям 12.Определим ряд припуска на обработку  [6,  приложение 6табл.12 стр.30], который зависит от степени точности поверхности. В нашем случае  13 степени точности соответствует 6…..9 . Примем для нашего случая 7.Определяем допуск размеров [6,стр.4,табл.1].Допуск размеров отливки зависит от класса размерной точности и номинального размера. Для класса размерной точности 11 и размеров соответствует допуск. Данные на соответствующие  размеры заносим в сводную таблицу 6.
  Допуск размеров  определяем по  [6,табл.2 стр.5], данные заносим в таблицу 6.Допуск на неровность поверхности определяем по  [6, табл.3стр.6] это значение соответствующее степени точности поверхности 15, данные заносим в таблицу 6.Допуск массы отливки определяем согласно [6,  табл.4 стр.6], классу точности массы 12 и массе отливки от 40до 100 кг, данные заносим в таблицу 6.Минимальный литейный припуск определяется по  [6, табл.5 стр.7], данные заносим в таблицу 2Общий припуск определяем по  [6, табл.6 стр.8], данные заносим в таблицу 2Но сначала  нужно определить общий допуск  согласно по   [6,  приложение 8 табл.16 стр.31]и заносим в таблицу 6. Согласно полученным данным составляем окончательный чертеж заготовки  детали корпус нижний (Рис 5). Неуказанные радиусы литейные минимальные 5 мм?.
  Отливку обозначаем следующим образом:
   Точность отливки 11-10-15-12 ГОСТ 26645-85
  Масса 42,1-0-0-50,1-0 ГОСТ26645-85.
  17) Составляем чертёж заготовки (рис.5):
  18) Коэффициент использования материала (8):
  Ким =42,1 / 50,1=0,84.
   
   
   
   
   
   
  Таблица 6. Сводная таблица  проектирования заготовки из литья.
   
  Допуск размеров, в мм
  Допуск форы и расположения, в мм
  Допуск неровности отливки, в мм
  Допуска массы отливки %
  Мин. литейный припуск, мм на сторону
  Операции на размер
  Общий допуск, мм
  Общий  припуск, в мм
  72 js14
  4,4
  1,0
  1,2
  16%
  0,8
  черновая
  6,6
  4,8
  82js14
  4,4
  1,0
  черновая
  6,6
  4,8
  ?224Н7
  5,6
  2,0
  Черновая
  Получистовая
  чистовая
  8,8
  9,3
  ?224Н7
  5,6
  2,0
  Черновая
  Получистовая
  чистовая
  8,8
  9,3
  ?125Н7
  5,0
  1,0
  Черновая
  Получистовая
  чистовая
  7,2
  8,5
  ?125Н7
  5,0
  1,0
  Черновая
  Получистовая
  чистовая
  7,2
  8,5
  166h14
  5,6
  1,6
  черновая
  8,4
  5,80
  23h14
  3,2
  1,0
  черновая
  5,4
  3,9
  4h14
  2,2
  1,0
  черновая
  4,4
  3,3
  102js14
  4,4
  1,0
  черновая
  6,6
  4,8
   
   
   
   
   
   
  Рисунок 5. Заготовка детали корпус нижний.
   .  
  Раздел 3.   Синтез технологии изготовления детали  
  ______________________________________________________________
   
  3.1. Выбор технологических баз.  
   
   Технологическая база – это база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе обработки или ремонта [5].
    Технологические базы подразделяются на черновые и чистовые технологические базы.
  Технологические базы используемые при первом установке исходной заготовки называют черновыми технологическими базами. При выборе черновых технологических баз необходимо учитывать следующие правила:
  в качестве черновых технологических баз следует выбирать поверхности, имеющие достаточно большие размеры, наибольшую точность для исходной заготовки и минимальную шероховатость;черновыми базами должны быть поверхности с минимальным припуском на обработку;если на какой-либо поверхности детали необходимо обеспечить равномерный цементационный слой или равномерный припуск по всей длине, то в качестве черновых технологических баз следует брать именно эту поверхность;черновые технологические базы, как правило, используются только один раз;в качестве черновых технологических баз желательно брать поверхности, которые в дальнейшем остаются необработанными. В нашем случае деталь корпусная в качестве черновых технологических баз следует выбрать  плоскость , на которую будет установлена деталь и торец.
  При выборе последующих технологических баз следует руководствоваться принципом совмещения или единства баз. При назначении технологических баз для точной обработки заготовок в качестве технологических баз следует принимать поверхности которые одновременно являются измерительными и базами для обработки. Принцип заключается в том, что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы. Не допускается без особой необходимости смены технологических баз. Всякая смена технологических баз увеличивает погрешность взаимного расположения поверхностей, обработанных от разных баз. При этом вноситься дополнительная погрешность взаимного расположения самих технологических баз.
    Рассмотрим, от каких технологических баз должны бить обработаны следующие поверхности для обеспечения их необходимой точности, но сначала обозначим, обрабатываемы  поверхности.  (рис. 6)
  Нумерацию поверхностей производим в предполагаемой последовательности обработки, согласно выработанной ранее концепции. При этом поверхности, имеющие размеры, расположенные в одной координатной плоскости, нумеруем характерным образом, например, только нечётными числами. Пронумеровав поверхности в одной плоскости, переходим к другой и нумеруем оставшиеся поверхности опять сначала. В конце нумеруем поверхности явно не относящиеся ни к одной плоскости оставшимися цифрами. Буквами X и Y обозначаем соответствующие плоскости симметрии детали.
  Такой метод нумерации поверхностей удобен для последующего проведения размерного анализа, который выполняется по координатным осям.
   
   
   
   
   
   
   
  Рисунок 6. Нумерация поверхностей.
  
   .
  3.1. Определение этапов обработки  
   
  По результатам анализа данных справочной литературы [3,5]можно утверждать, что механическая обработка металлов подразделяется на несколько этапов, для каждого из которых характерны определённые показатели точности и качества поверхности. Согласно этим критериям назначаем количество этапов обработки каждой пронумерованной поверхности.
   
  Таблица7 – Этапы обработки
  Поверхности
  Критерии
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
  10
  11
  12
  13
  14
  15
  Этап
  Квали-тет
  Ra, мкм
  ©
  О
  ©
  О
  ©
  ©
  ©
  ©
  ©
  О
  ©
  О
  ©
  ©
  ©
  I
  12 – 14
  ? 6,3
   
  О
   
  О
   
   
   
   
   
  О
   
  О
   
   
   
  II
  9 – 11
  3,2 – 6,3
   
  ©
   
  ©
   
   
   
   
   
  ©
   
  ©
   
   
   
  III
  7–8
  1,6 – 3,2
  Поверхности
  Критерии
  16
  17
  18
  19
  20
  21
  22
  23
  24
  25
  26
  27
  28
  29
  30
  Этап
  Квали-тет
  Ra, мкм
  ©
  ©
  ©
  ©
  ©
  О
  ©
  ©
  ©
  О
  О
  ©
  ©
  О
  О
  I
  12 – 14
  ? 6,3
   
   
   
   
   
  ©
   
   
   
  ©
  ©
   
   
  ©
  ©
  II
  10 – 11
  3,2 – 6,3
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  III
  8 – 9
  1,6 – 3,2
  Поверхности
  Критерии
  31
  32
  33
  34
  35
  36
  37
  38
  39
  40
  41
  42
  43
   
   
  Этап
  Квали-тет
  Ra, мкм
  ©
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  I
  12 – 14
  ? 6,3
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  II
  9 – 11
  3,2 – 6,3
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  III
  7–8
  1,6 – 3,2
   
  Объём обработки назначается по этапу, соответствующему заданному состоянию поверхности на чертеже детали.
  Если шероховатость поверхности и точность (квалитет) попадают в разные этапы, то номер этапа принимается по более жёстким требованиям.
  3.2. Выбор методов обработки поверхностей.  
  Для каждой поверхности в соответствии с её точностью и шероховатостью определяется набором методов обработки обеспечивающих заданные требования. При этом используем справочные таблицы экономической точности и шероховатости для различных видов поверхности при различных видов поверхности, при различных методах обработки поверхностей. При построении маршрута обработки поверхности нужно, чтобы каждый последующий метод был точнее предыдущего. Желательно, чтобы в маршрутах обработки различных поверхностей одной детали повторяемость методов была максимальна. Это сокращает номенклатуру станочного хозяйств и инструмента, число установок, позволяет концентрировать операции за счет совмещения обработки различных поверхностей, повышает производительность и точность обработки. Для выбора окончательного варианта методов обработки поверхностей и базирования составим таблицу 8:
  Количество технологических переходов при механической обработке для достижения заданной точности размера поверхности можно определить с помощью расчета. Для этого определяем общий коэффициент уточнения размера по формуле (12).Подставляя значения в формулу (13) получаем количество переходов необходимых для достижения заданной точности. Для примера произведем расчет на примере размера O125Н7.
   
    (12)
  (13)
  Где:
  ITзаг - допуск  заготовки;
  ITдет- допуск детали готового размера.  
   ??= IT/ITдет1000/40=25
   
  N=Ln25=3
   
   
   
   
   
  Таблица 8  - Методы обработки поверхностей  
   
  №  п.п.
  Вид поверхности
  Точ-ность обра-ботки КV
  Шероховатость
  Ra,мкм
  Варианты МОП.
  Окончательный выбор
  Базирование
  МОП
  1
  2
  1
  2
  Базирование
  МОП
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
  0
  1
  Плоскость(1) .
  14
  6,3
  6;32
  19;32
  Фрез. черн.
  Строгальная
  2
  1
  2
  Диаметр вн. O224мм (10;2)
  7
  1,6
  1;32
  19;32
  Расточная
  1) Черн.
  2) чистовая
  3) тонкое.
  Расточная
  1) предварит.
  2) чистовая
  Шлифование
  3) предвар.
  2
  1
  3
  Фаска 2х45 на диаметре  O224мм (3;9)
  14
  6,3
  19;32
  6;32
  Расточная
  1) Черн.
   
  Шлифование
  3) предвар.
  1
  1
  4
  Диаметр вн. O125мм (4;12)
  7
  1,6
  1;32
  19;32
  Расточная
  1) Черн.
  2) чистовая
  3) тонкое.
  Расточная
  1) предварит.
  2) чистовая
  Шлифование
  3) предвар.
  2
  1
  5
  Фаска 2х45 на диаметре  O125мм (5;7;11;13)
  14
  6,3
  19;32
  6;32
  Расточная
  1) Черн.
   
  Шлифование
  3) предвар.
  1
  1
  6
  Плоскость(6) .
  14
  6,3
  1;32
  19;32
  Фрез. черн.
  Строгальная
  1
  1
  7
  Выточка(8;14) .
  14
  6,3; 3,2
  1;32
  19;32
  Расточная
  1) Черн
  Расточная
  1) Черн
  1
  2
  8
  Отверстия. O18-4шт (15)
  14
  12,5
  6;32
  19;32
  1)Сверлил
  1)Прошивка
  2
  1
  9
  Отверстия. O32-4шт (16)
  14
  12,5
  19;32
  6;32
  1) Зенковка
  1) Шлифовка
  2
  1
  10
  Отверстия. O10-2шт (17)
  14
  12,5
  6;32
  19;32
  1)Сверлил
  1)Прошивка
  2
  1
   
  Продолжение таблицы 6
   
  10
  Отверстия. O18-2шт (18)
  14
  12,5
  6;32
  19;32
  1)рассверл.
  1)Зенкеров.
  2
  1
  11
  Плоскость(19) .
  14
  6,3
  1;32
  44;4
  Фрез. черн.
  Строгальная
  1
  1
  12
  Приливы(20, 22) .
  14
  6,3
  1;32
  44;32
  Фрез. черн.
  Строгальная
  1
  1
  13
  Отверстия. М12-4шт (21,23,24,25)
  14,7
  3,2
  19;32
  4(12);44
  1)Сверлил
  2)Резьбонарезная
   
  1)Сверлил
  2)зенкеров
  3) Зенкеров.
  4)Резьбонарезная
  1
  1
  14
  Отверстия. М12-6шт (26;27)
  14,7
  3,2
  19;32
  6;19
  1)Сверлил
  2)Резьбонарезная
   
  1)Сверлил
  2)рассверлит
  3) Зенкеров.
  4)Резьбонарезная
  1
  1
  15
  Отверстия.
  М8-8шт (28,29)
  14,7
  3,2
  19;32
  4(12);44
  1)Сверлил
  2)Резьбонарезная
   
  1)Сверлил
  2)зенкеров
  3) Зекнкеров.
  4)Резьбонарезная
  1
  1
  16
  Отверстия. М16-2шт (30,31)
  14,7
  3,2
  19;32
  4(12);44
  1)Сверлил
  2)Резьбонарезная
   
  1)Сверлил
  2)Расверлить
  3) Зекнкеров.
  4)Резьбонарезная
  1
  1
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  В связи с выше изложенным, можно сделать вывод основными технологическими базами будут  поверхности 19, 32.т для этого нужно будет спроектировать специальное приспособление для установки детали.
  Учитывая, предполагаемую обработку на обрабатывающем центре  будем оптимизировать режущий инструмент.
   
  3.3. Разработка предварительно  маршрута обработки детали.  
  Разработка альтернативного маршрута дает общий план обработки на основе ранее отобранных маршрутов обработки отдельных поверхностей. При этом всегда имеется несколько вариантов технологических процессов.
  Схемы обработки отличаются количеством обрабатываемых заготовок, числом позиций оборудования, количеством применяемого инструмента и последовательностью обработки.
  По количеству установок заготовки различают одно - и многоместные схемы. Пот количеству позиций станка: одно - и многопозиционные схемы, а по количеству применяемого инструмента: одно - и много инструментальные схемы. Обработка может выполняться последовательно, параллельно и параллельно последовательно. Сочетание указанных признаков дает ряд схем от наименее производительных до наиболее производительных.
  Схемы обработки выбираются параллельно с оборудованием, так как принимая к исполнению схему обработки необходимо знать возможности ее реализации на станке.
  Для выбора оптимального варианта технологического процесса нужно руководствоваться  следующими рекомендациями:
  построение маршрута должно быть подчинено одному из главных принципов технологии – обеспечение служебного назначения детали.
  В связи с этим у детали необходимо выделить так называемые исполнительные поверхности,  с помощью которых деталь выполняет свое служебное назначение. Такими поверхностями в данной детали являются внутренние отверстия  диаметра 224Н7 и 125Н7.
  Структура ТП будет следующей:
  Заготовительная - Литейная.КонтрольнаяФрезерная ( подготовка черновых баз)- Фрезерный станок с ЧПУ или обрабатывающийц центр.Фрезерная ( подготовка чистовых баз) Фрезерный станок с ЧПУ или обрабатывающийц центр.Фрезерно-сверлильная –обрабатывающий центр выполняются все операции и тех.переходыКонтрольнаяЛакокрасочная Базовый технологический процесс:
  ЛитейнаяКонтроль РазметочнаяФрезерная- черновые базыСлесарнаяФрезерная-Чистовые базыСлесарнаяФрезерная ПУ- фрезеруются плоскости и уступыСлесарнаяСверлильно-фрезерная обработка окончательно всех отверстий без резьбонарезания.СлесарнаяПромывочная КонтрольнаяЛакокрасочная  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  3.4. Уточнение структуры операции.  
  ТП  окончательный будет выглядеть так:
  005 Литейная
  010 Контрольная
  015 Транспортная
  020 Входной контроль
  025 Фрезерная.
    Фрезеровать плоскость 1в р-р  172,8+1
  переустановить деталь
    Фрезеровать  плоскости 3 и 4 выдерживая р-р 166+1
    Фрезеровать  плоскости 5 и 6 выдерживая р-ры 102+0,87
    Фрезеровать  плоскости 7 и 8 выдерживая р-р 4 мах
    Сверлить  4-е отверстия 9 выдерживая р-ры 16Н13; 235±0,2 ; 487±0,45
    Зенкеровать 4-е отверстия 10 выдерживая размеры  17,75Н9 ; 235±0,2; 487±0,45
    Развернуть 4-е отверстия 11 выдерживая размеры  18,0Н8 ; 235±0,2; 487±0,45 
  030 Фрезерно-расточная
    Расточить два отверстия 12 и 13  на проход  в р-р 252±0,25, ?123,5+0,4
    Расточить два отверстия 14 и 15  на проход  в р-р 252±0,25, ?124,5+0,1
    Расточить два отверстия 16 и 17  на проход  в р-р 252±0,25, ?125Н7
    Снять фаски с двух сторон на двух отверстиях 18,19,20,21 выдерживая размер 2х45? ; ?125+0,04
   Точить канавку  22 выдерживая размеры ?129+0,93+0,63; 2,8Н13
    Расточить два отверстия 23и 24  на проход  в р-р 252±0,25, ?222,5+0,46
    Расточить два отверстия 25 и 26  на проход  в р-р 252±0,25, ?223,5+0,115
    Расточить два отверстия 27 и 28  на проход  в р-р 252±0,25, ?224Н7
    Снять фаски  на двух отверстиях 29 и 30 выдерживая размер 2х45? ; ?224Н7
    Сверлить два отверстия 31 и 32 выдерживая р-ры  ? 14,2Н14; 472±0,95
    Сверлить 16  отверстия 33 и 34 выдерживая р-ры ? 5,1 Н14; 17+2;  ? 140;  252±0,25;
    Сверлить 12  отверстия 35 и 36 выдерживая р-ры ? 10,2 Н14; ? 245;  252±0,25;
    Сверлить 4  отверстия 37 и 38 выдерживая р-ры ? 8,7 Н14; 30;12,5±1,5; 220
    Сверлить 2  отверстия 40  выдерживая р-ры ? 10 Н14; 487±0,45; 295±1,04; ? 18+1,5;10+3
    Зенкеровать 4-е отверстия 41 в р-р ? 10 +2,5; 3 мах; 235±0,2; 487±0,45
    Нарезать резьбу  М16х1,5-Н7 в 2-х отверстиях 42 выдерживая р-ры  472±0,95
    Нарезать резьбу  М6х1-Н7 в 16-х отверстиях 43 и 44 выдерживая р-ры  ? 140;  252±0,25; 12 min
    Нарезать резьбу  М12х1.75-Н7 в 12-х отверстиях 45 и 46  выдерживая р-ры  ? 245;  252±0,25
    Нарезать резьбу  М10х1-Н7 в 4-х отверстиях 47 и 48  выдерживая р-ры  30;12,5±1,5; 25 min
  035Контроль
  040 Транспортная
  045 Лакокрасочная.
  
  Схема обработки поверхности таблица №7
   
  Этапы обработки
   
  Испол.
  ов.6-7кв
  Ост.пов.
  8-9кв
  Ост.пов.
  12-14кв
  Технологические  операции
  Подготовка чистовых техн. Баз
     Начало ТП
  1-2 технологические операции по обработке чистовых технологических баз.
  Черновая обработка
  Черновая обработка исполнительных пов.
  Черновая обработка ост.
  поверхностей
  Черновая обработка ост.
  поверхностей
  Получистовая обработка
   
   
   
  Чистовая обработка
   
   
   
  Термическая
   
   
   
  Финишная
   
   
   
   
   
  Обработка производится постепенно с повышением точности детали.
  Схемы отличаются количеством обработки заготовок, числом позиций оборудования и последовательность обработки.
  Окончательный выбор схем обработки будем делать параллельно с выбором оборудования, так как обработка в плотную зависит от возможности самого станка. (табл.№7)
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  
   
   
   
   
   
  3.5. Выбор технологического оборудования.  
  Оборудование выбирается по  следующим параметрам:
  по виду оборудования;по габаритам рабочей зоны станка, которые должны соответствовать размерам обрабатываемой заготовки с учетом размеров приспособлений и необходимых рабочих и вспомогательных перемещений;по точности обработки на станке, которая должна быть выше или равна требуемой точности обработки по эскизу операции;  по мощности и жесткости станка, который должен позволять вести обработку на оптимальных режимах;по производительности станка, которая должна соответствовать заданному объему выпуска изделий.Для облегчения выбора оборудования составим таблицу №8  
    Технологическое оборудование таблица №8
   
  № пп
  Наимен. Операции
  Наиме-нование оборудования
  Модель станка
  Размеры
  раб.зоны
  Мощ.
  Станка
  Рем. сложн.
  Габариты
  1Хbxh
  Окон.
  Выб.
  1
  Фрезерная
  Вертикально –фрезерный с ЧПУ
  ФП-17СМН3
  1600х500
  18
  23
  3200х3135х2850
  I
  Вертикально-фрезерный с ЧПУ
  ГФ 2171С5
  1600х400
  18
  23
  3100х3135х2850
  2
  Фрезерная,
  Расточная, сверлильная
  Резьбонарезная,
  Обрабатывающий  центр
  MCFHD80
  800x800
  25
  30
  4490x5700x3800
  I
  Обрабатывающий  центр
  Ма 600
  830ч830
  23
  35
  3280х3380х6495
   
   
   
   
   
   
   
   
  Раздел 4. Размерный анализ 4.1. Размерный анализ.  
  Главная задача размерного анализа технологического процесса- правильное и обоснованное определение промежуточных размеров обрабатываемой заготовки и допусков не них с целью обеспечения автоматического получения на заключительных операциях окончательных размеров детали заданных конструктором с определенной точностью. При этом одновременно рассчитываются припуски на обработку и размеры исходных заготовок. Кроме того в процессе подготовки к расчетам в случае использования для выявления технологических размерных цепей теории графов появляется возможность анализа ошибок в постановке размеров на чертеже или ошибок в технологии.
  Наиболее эффектной областью применения размерного анализа является расчет линейных размеров, связывающих неоднократно обрабатываемые противолежащие поверхности или поверхности расположенные в любом порядке вдоль одной координатной оси.
  Размерный анализ выполняется в следующей последовательности:
  разработка размерной схемы Т.П.выявление технологических размерных цепей;расчет технологических размерных цепей. Исходными данными для размерного анализа служит: чертеж детали,
  эскизы операций последовательно по переходам, получаемым промежуточными и окончательными размерами, эскиз заготовки с размерами так же без их числового значения.
  Составляем маршрут обработки детали ползун с описанием операций и переходов. 
  1, Операция фрезерная (рис 7,8)
  Базирование: заготовки осуществляется по наружному диаметру  и торцу заготовки в тисках на  призматических губках.
  Производится:
  1. черновое (окончательное)фрезерование торца  в размер  L1
  2.черновое (окончательное)фрезерование торца  в размер  L2; L3
  3. Сверление 4-х отверстий в размер L20; L21; L22; L23; S1
  4. Зенкерование 4-х отверстий в размер L20; L21; L22; L23; S1.1
  5. Развертывание 4-х отверстий в размер L20; L21; L22; L23; S1.2
   
   
  Рис.7  обработка детали
   
   
  Рис 8  обработка детали
  2.  Операция фрезерно- расточная (рис 9-15)
  Базирование: заготовки осуществляется подвум отверстиям на цилиндрический и срезанный палец и торцу детали..
  Производится:
  растачивание отверстия  черновое  в размер  L24 ;L25; L26; L27,1растачивание отверстия  чистовое  в размер  L24 ;L25; L26; L28,1растачивание отверстия  тонкое  в размер  L24 ;L25; L26; L29,1точить фаски отверстия  в размер  L24 ;L25; L26; L27,1растачивание отверстия  черновое  в размер  L24 ;L25; L26; L31,1растачивание отверстия  чистовое  в размер  L24 ;L25; L26; L32,1растачивание отверстия  тонкое  в размер  L24 ;L25; L26; L33,1точить фаски отверстия  в размер  L24 ;L25; L26; L34,1Сверлить отверстие 2 отв. ?14,5выдерживая размеры L20; L44; L17 Сверлить отверстие 16 отв. ? 5.1 выдерживая размеры L5; L24; L25; L26 ; D1Сверлить отверстие 12 отв. ? 10,2 выдерживая размеры L14; L24; L25; 26; D2Сверлить отверстие 4 отв. ?8,7 выдерживая размеры L39; L40; L41; L38 ; ; L40; L41; L38Нарезать резьбу М    
   
   
  Рис.9  обработка детали
   
   
   Рис.10  обработка детали
   
  Рис.11  обработка детали
  Рис.12 обработка детали
   
   
   
   
   
  Рис.13  обработка детали
   
   
   
   
   
  Рис.14  обработка детали
   
   
   
   
   
  Рис.15  обработка детали
   
   
   
   
  Для расчета припусков составляются уравнения минимума и уравнения максимума:
   
  Так как деталь корпусная и обработка ведется в разных плоскостях, то будет несколько схем размерных цепей – в оси ОХ, ОУ, ОZ(рис. 16, 20, 24)
   
   
   
   
   
   
   
   
  4.2. Размерный анализ Ось ОХ  
  Рисунок 16 . Схема размерных цепей детали корпус нижний.
   
   
  Разработаем схему размерного анализа технологического процесса обработки корпуса нижнего в оси О-Х  (рис №16-19)
   
  Рисунок 17 Технологический Граф
   
   
   
   
  Рисунок 18. Размерный граф
   
   
   
   
  Рисунок 19. Совмещенный  граф
   
   
   
  Составляем размерные цепи и заносим в таблицу№9
  Размерный анализ Таблица 9
   
  № п.п.
  Расч. ур-ние
  Исх. ур-ние
  Изв.
  Р-ры
  Опр. р-р.
  Значение
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  1
  L3-A2 =0
  L3 = A2 
  A2 =
  L3
  
  2
  L2-A1 =0
  L2= A1 
  A1 =
  L2
  
  3
  А1-z2-L1 =0
  L2-L1= z2
  A1 =
  L1
  
  z2=5,8
  z2
  
  4
  З1-z1-L1 =0
  З1-L1 = z1
  L1=
  З1
  
  z1=5,8
  Z1
  
  5
  A1 -L6-A7-A2=0
  A1-A7-A2 = L6
  A1 =
  L6
  
  A7 =
  A2=
  6
  A1 –L5-A3-A6=0
  A1 -A3-A6= L5
  A1 =
  L5
  
  A3=
  A6=
  7
  A1 –L15-A17-A2=0
  A1 -A17-A2=L15
  A1 = 
  L15
  
  A2 =
  A17 =
  8
  A3 –L14-A16-A2=0
  A2 +A16- A3=L14
  A3=
  L14
  
  A16 =
  A2 =
  9
  L4-A4 -A3-A5=0
  A4 +A3+A5= L4
  A3=
  L4
  
  A5=
  A4=
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  10
  L7-A8 +L4-A2=0
  A2+A8 -L4- = L7
  A2 =
  L7
  
  A8 =
  L4=
  11
  L8(L16)-A9+L4-A2=0
  A9-L4+A2= L8(L16)
  A2 =
  L8
  (L16)
  
  L4=
  A9 =
  12
  L9+A10-A16=0
  A2-A16 = L9
  A2 =
  L9
  
  A16 =
  13
  A2+L10-A11=0
  A2-A11= L10
  A2 =
  L10
  
  A11=
   
  14
  L11(L13)+A12-A2=0
  L11(L13) =A2-A12
  A2 =
  L11
  (L13)
  
  A12=
  15
  L12+A13-A2=0
  A2- A13= L120
  A2 =
  L12
  
  A13 =
  16
  З2+z1-A2-z3=0
  З2+z1-A2= z3
  z1=
  z3
  
  z3=4.8
  З2
  
  A2 =
  17
  З3-z1-L4-z4=0
  З3-z1-L4- = z4
  z1=
  z4
  
  z3=3.3
  З3
  
  L4=
  Продолжение таблицы 9
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  4.3. Размерный анализ ось ОY Разработаем схему размерного анализа технологического процесса обработки корпуса нижнего  в оси О-У (рис №20-23)
  Рисунок 20 Схема размерных цепей детали корпус нижний
  Рисунок 21 Технологический Граф
   
  Рисуное 22 Размерный Граф
   
   
  Рисунок 23. Совмещенный граф
   
  Составляем размерные цепи и заносим в таблицу№10
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Размерный анализ Таблица 10
  № п.п.
  Расч. ур-ние
  Исх. ур-ние
  Изв.
  Р-ры
  Опр. р-р.
  Значение
  1
  L30.1-A26 =0
  L30.1 = A26
  A2 6=
  L30,1
  
  2
  L29,1-A25 =0
  L29,1= A25 
  A25=
  L29,1
  
  3
  L29,1 +2z4-L30.1 =0
  L29,1 +2z4 = L30.1
  L29,1=
  Z4
  
  L30,1=
  4
  2L30-L30.1 =0
  2L30 = L30.1
  L30.1=
  L30
  
  5
  2L29-L29.1 =0
  2L29 = L29.1
  L29,1=
  L29
  
  6
  z3-L29.1+z3+L28.1=0
  L29.1-L28.1=2z3
  L29,1=
  L28.1
  
  z3 =0.25
  z3
  
  7
  2L28-L28.1 =0
  2L28 = L28.1
  L28.1=
  L28
  
  8
  z2-L28.1+z2+L27.1=0
  L28.1-L27.1=2z2
  L28.1=
  L27.1
  
  z3 =0.5
  z3
  
  9
  2L27-L27.1 =0
  2L27 = L27.1
  L27.1=
  L27
  
  10
  z1-L27.1+z1+З4=0
  L27.1-З4=2z1
  L27.1=
  З4
  
  z3 =3,5
  z3
  
  11
  L25-А21 =0
  L25 =А21
  A21 =
  L25
  
  12
  L35.1-2z9-L29.1=0
  L35.1-L29.1=2z9
  Z9 =2
  L35.1
  
  L29,1=
  Z9
  
  13
  2L35-L35.1 =0
  2L35 = L35.1
  L35.1=
  L35
  
  14
  L33,1-А27 =0
  L33,1=А27
  А27 =
  L33,1
  
  15
  2L33-L33.1 =0
  2L33 = L33.1
  L33,1=
  L33
  
  16
  2z7-L34.1+L33.1=0
  L34.1-L33.1=2z7
  Z7=2
  L34.1
  
  L33,1=
  Z7
  
   
   
   
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  17
  L34,1-2L34 =0
  2L34= L34.1
  L34.1=
  L34
  18
  2z5-L33.1+L32.1=0
  L33.1-L32.1=2z5
  L33,1 =
  z5
  z5=0,25
  L32.1
  19
  2L32-L32,1 =0
  2L32= L32.1
  L32.1=
  L32
  20
  2z6-L32.1+L31.1=0
  L32.1-L31.1=2z6
  L32,1 =
  Z6
  Z6 =0,5
  L31.1
  
  21
  2L31-L31,1 =0
  2L31= L31.1
  L31.1=
  L31
  22
  2z8-L31.1+З5=0
  2z8 =L31.1-З5
  L31.1=
  З5
  Z 8=3,9
  Z 8
  23
  L22(L44)-A22-A21- A20=0
  L22(L44)=A22+A21 +A20
  A22=
  L22
  (L44)
  
  A21 =
  A20 =
  24
  L21(L24)-A20=0
  L21(L24)= A20
  A20 =
  L21
  (L24)
  
  25
  L45+A24- A20=0
  L45 = A20- A24
  A20 =
  L45
  
  A24 =
  26
  L46-A23-A21- A24=0
  L46=A23+A21+A24
  A21 =
  L46
  
  A24 =
  A23 =
  27
  L38(L39)-A28-A20=0
  L38(L39)=A28+A20
  A20 =
  L38
  (L39)
  
  A28=
  Продолжение таблицы 10.
   
   
   
   
   
   
  
   
   
  4.4. Размерный анализ ось ОZ Разработаем схему размерного анализа технологического процесса обработки корпуса нижнего в оси 0-Z(рис №24-27)
   
  Рисунок 24 Схема размерных цепей детали корпус нижний
   
  Рисунок 25 Технологический Граф
   
  Рисунок 26 Размерный Граф
  Рисунок 27 Совмещенный Граф
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Составляем размерные цепи и заносим в таблицу№11
  Размерный анализ Таблица 11
  № п.п.
  Расч. ур-ние
  Исх. ур-ние
  Изв.
  Р-ры
  Опр. р-р.
  Значение
  1
  L20(L26)-A31 =0
  L20(L26) =A31
  A30=
  L20
  (L26)
  
  2
  L23-A31-A30 =0
  A31+A30 = L23
  A31=
  L23
  
  A30 =
  3
  L42-А31-А30-А34 =0
  А31+А30+А34 = L42
  A31=
  L42
  
  A30 =
  A34 =
  4
  L46-А31-А35-А30-А34 =0
  А31+А35+А30+А34 = L46
  A31=
  L46
  
  A30 =
  A34 =
  A35 =
  5
  L36(L40)-А31-А36-А32-А33 =0
  А31+А36+А32+А33 = L36(L40)
  A31
  L36
  (L40)
  
  A36=
  A32=
  A35 =
  A33 =
  6
  L37(L41)+А33-А32+А37=0
  А32-А33-А37= L37(L41)
  A32=
  L37
  (L41)
  
  A37 (A33)=
  7
  L43-A35 =0
  L43 = A35
  A35 =
  L43
  
   
  Большинство размеров имеют простые размерные цепи. Расчет через метод min и max размера можно записать следующим образом в общем виде:
   
  (14)
    (15)
   
   
   
   
   
   
    4.5. Выбор приспособлений.  
    Выбор приспособлений зависит от типа производства. В средне серийном производстве применяются в основном специализированные переналаживаемые станочные приспособления.
  При выборе оптимального станочного приспособления должно учитываться:
  1.технические требования на изготовление детали;
  2.количество деталей и сроки их изготовления;
  3.требования техники безопасности и затраты на изготовление и эксплуатацию приспособлений.
  Приспособления  в нашем случае для фрезерных операций используется специальные тиски или магнитная плита.
  Приспособление для обработки на расточных и сверлильных операциях – специализированное. 
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  4.6. Выбор режущего инструмента.  
  При выборе конструкции режущего инструмента следует учитывать:
  1.Характер производства.
  Он влияет на выбор стандартного или специализированного инструмента.
  2.Метод обработки.
  В зависимости от метода обработки инструмент будет той или иной по типу.
  3.Тип станка.
  Отражается на конструкции и размерах посадочных мест инструмента.
  4.Материал детали.
  От материала детали зависит материал и геометрия режущего инструмента.
  5.Размеры и конфигурацию детали.
  От этого зависят размеры и конфигурация инструмента.
  6.Требуемое качество поверхностей.
  Качество поверхностей влияет на геометрию инструмента.
  7.Точность обработки.
  Точность обработки влияет на материал режущей части и конструкцию режущего инструмента.
  Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При этом желательно вспомогательный инструмент не использовать, но если используется, то только стандартный.
  Для облегчения выбора составим таблицу №12.
  На операциях 020, 030 лучше использовать резцы, оснащенные твердосплавными пластинами. Подрезной резец так же желательно взять из твердого сплава, так как материал заготовки Сталь 40Х тяжело обрабатываемая.
  Для сверления центрального отверстия и его рассверливания лучше использовать сверла из твердого сплава.
   
   
   
   
   
   
  Выбор режущего и вспомогательного инструмента
    таблица12
  №
  П/П
  №
  оп.
  Наим.
  Операц.
  Наим.
  инстр.
  Размер
  инстр.
  Обозна-
  Чение инструмента
  Дополнительные аксессуары.
  Вар. оснастки
  Окон. выбор
   1
  2
  3
  4
  5
    8
    6
  9
  10
  1
  025
  Фрезерная
  Т1
  (пл.285х543)
  Фреза  торцевая
   
  ?310,
  ?60
  z=20
  R/L260.22-315-40
   
  Тв. Пл.-SEKR 1504AZ-WM
  Оправка С8-391,10-60 030
  1
  1
  Фреза торцевая
   
  ?100
  z=10
  2214-0331
  ГОСТ
   
  Оправка 6262-0729
  2
   
   
  Фрезерная
  Т2
  (пл.?160 -  ? 116)
  Фреза  торцевая
   
  ?196,
  ?60
  z=16
  R/L260.22-20-15
   
  Тв.пл
  SEKR 1504d7-WM
  Оправка С8-391,10-60 030
  1
  1
  Фреза торцевая
   
  ?100
  z=10
  2214-0331
  ГОСТ
   
  Оправка 6262-0729
  2
   
   
  Фрезерование уступов
  50х315 -2-х
  Т3
  Фреза торцевая
   
  ?63,
  ?32
  z=5
  R/L290-063А32-12М
   
  Тв.пл
  R 280,90-12Т320МРМ
  Оправка С8-391,10-32 030
  1
  1
  Фреза торцевая
  ?70,
  z=4
  6151-0001
  ГОСТ
  Оправка 6262-0826
  2
   
   
  Фрезерование уступов
  50х102-2 – х
  Т4
  Фреза торцевая
   
  ?63,
  ?32
  z=5
  R/L290-063А32-12М
   
  Тв.пл
  R 280,90-12Т320МРМ
  Оправка С8-391,10-32 030
  1
  1
   
  Фреза торцевая
  ?50,
  z=5
  6153-0166
  ГОСТ
  Оправка КМ36262-0826
  2
   
   
  Сверлильная
  ?16,25 на проход 4 –х шт
  Т5
  Сверло центровочное
  ?10
  2317-0007
  Оправка 6262-0729
  Патрон 6151-2
  Цанга?10  6113-0006
  1
  2
  Серло
  ?16,0
   
   
  2301-0055
  Оправка КМ2 6262-0725
  Патрон 6151-2
   
  Сверло
  ?16,0
   
  R416.20160С4-41
  ТВ. Пл. LCMX02
  Патрон для св.
  C8-391.277-02 050A
   
  2
   
   
   
  Продолжение таблицы 12
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
   
   
  Зенкеровальная ?17,75 на проход 4 –х шт
  Т6
   
  Зенкер
  ?17,75
  Z=3
   
  3230-2575
  ГОСТ 12489-71
  Оправка КМ2 6262-0725
   
  1
  2
  Зенкер
  ?17,75
  Z=3
   
  3230-2737 ГОСТ 12489-71
  Патрон для св.
  C8-391.277-02 050A
   
  2
   
   
  Развернуть ?18  на проход 4 –х шт
  Т7
   
  Развертка
  ?18
  Z=8
   
  2368-0122 ГОСТ 1672-80
  Патрон для св.
  C8-391.277-02 050A
   
  1
  1
  Развертка
  ?18
  Z=8
   
  18А3 2363-3456
  Оправка КМ2 6262-0725
  2
  2
  025
  Расточная
   
  ?125H7
  T8, T9, T10
  Борштанга
  ? 99-125
  Duobore 391,68A
  Ползун –резцовая вставка 391.68A-7125 40T16A
  Проставка5549125-08
  Заглушка 5623010-07A
  Корпус 393.69A-7-27 060A
  Фрезерная антивибрационная оправкаC8-391.06-27 320
  Пластина TCMT 16 T3 12-PM
   
  1
  2
  Борштанга
  ? 150
  Vhu20 201.016
  Резец SSRCL 20СА-12
  Пластина  SCMT 1205
  2
   
   
  Расточная ?224 H7
  T11,T12,T13
   
  Борштанга
  ? 198-250
  Varilock 391.68
  Ползун –резцовая вставка R416.3-129 250 45
  Корпус 391.68-130 80 125
  T Пластина CMT 16 T3 12-PM
   
   
  1
  2
  Борштанга
  ? 330
  Vhu56 201.016
  Резец SSRCL 20СА-12
  Пластина  SCMT 1205
  2
   
   
   
   
   
   
  Продолжение таблицы12
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
   
   
  Фасачная
  ?129
  Т14
  Борштанга
  ? 99-125
  Duobore 391,68A
  Ползун –резцовая вставка 391.68A-7125 40T16A
  Проставка5549125-08
  Заглушка 5623010-07A
  Корпус 393.69A-7-27 060A
  Фрезерная антивибрационная оправкаC8-391.06-27 320
  Пластина TCMT 16 T3 12-PM
   
  1
  2
  Борштанга
  ? 150
  Vhu20 201.016
  Резец SSRCL 20СА-12
  Пластина  TCMT 16 T3 12-PM
  2
   
   
  Фасочная
  ?228
  Т15
  Борштанга
  ? 198-250
  Varilock 391.68
  Ползун –резцовая вставка R416.3-129 250 45
  Корпус 391.68-130 80 125
  T Пластина CMT 16 T3 12-PM
   
   
  1
  2
  Борштанга
  ? 330
  Vhu56 201.016
  Резец SSRCL 20СА-12
  Пластина CMT 16 T3 12-PM
  2
   
   
  Расточка канавки
  ?129х2,8
  T16
  Борштанга
  ? 99-125
  Duobore 391,68A
  Ползун –резцовая вставка 391.68A-7125 40T16A
  Проставка5549125-08
  Заглушка 5623010-07A
  Корпус 393.69A-7-27 060A
  Фрезерная антивибрационная оправкаC8-391.06-27 320
  Пластина R/L 154.0G-22CC01-265
  1
  2
   
   
  Продолжение таблицы12
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
   
   
   
  Борштанга
  ? 150
  Vhu20 201.016
  Резец SSRCL 20СА-12
  Пластина R/L 154.0G-22CC01-265
  2
  2
   
   
  Сверление отверстие под резьбу М6х1Н7 с фаской -16 шт
  Сверло комбинированноеТ17
   
  ?5,1-7,0х18
  R415-0510-30-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  1
  1
  СверлоТ17
   
  ?5,1
  R415,5-0510-50-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  2
  Зенковка коническаяТ17.1
  ?3,2-16
  2353-0104 ГОСТ 14953-80
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
   
   
  Сверление отверстие под резьбу М12х1.75 Н7 с фаской -12 шт
  Сверло комбинированноеТ18
   
  ?10,25-14х18
  R415-0102-30-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  1
  1
  СверлоТ18
   
  ?10,25
  R415.5-1020-50-АС0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  2
  Зенковка коническаяТ18.1
  ?3,2-16
  2353-0104 ГОСТ 14953-80
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
   
   
  Сверление отверстие под резьбу М10х1- Н7 с фаской -4шт
  Сверло комбинированноеТ19
   
  ?8,7-12х30
  R415-0875-30-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  1
  1
  СверлоТ19
   
  ?8,7
  R415.5-0780-50-АС0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  2
  Зенковка коническаяТ19.1
  ?3,2-16
  2353-0104 ГОСТ 14953-80
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
   
   
  Сверление отверстие под резьбу М12х1,5- Н7 с фаской -2шт
  Сверло комбинированноеТ20
   
  ?14,25-18х38,5
  R415-1425-30-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  1
  1
   
   
   
   
  Продолжение таблицы12
   
  1
  2
  3
  4
  5
  6
  7
  8
  9
   
   
   
  СверлоТ20
   
  ?14,25
  R415.5-1425-50-АС0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  2
   
  Зенковка коническаяТ20.1
  ?3,2-16
  2353-0104 ГОСТ 14953-80
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
   
   
  Сверление отверстие М ? 10-18 с фаской -2шт
  Сверло комбинированноеТ21
   
  ?10-18х16
  R415-1000-30-AA0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  1
  1
  СверлоТ21
   
  ?10
  R415.5-1000-30-АС0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
  2
  СверлоТ22
   
  ?18
  R415.5-1800-30-АС0
  Переходник 391.03-80 63 080
  Патрон сверлильный 391.33-13 50 097
   
   
  Зенкеровальная ?32х4
   4 –х шт
  Т22
   
  Зенкер
  ?32-18
  Z=3
   
  2350-0777
  ГОСТ 26258-87
  Патрон для св.
  C8-391.277-02 050A
   
  1
  1
  Зенкер
  ?32-18
  Z=3
   
  2350-0776
  ГОСТ 26258-87
  Патрон для св.
  C8-391.277-02 050A
   
  2
   
   
  Нарезание резьбы  М6х1-7Н
  Т23
  Метчик
  М6
  2641-0053 ГОСТ 1604-71
  Патрон резьбонарезной .
  В230.6.50.130.12
  1
  1
   
   
  Нарезание резьбы  М16х1,5-7Н
  Т24
  Метчик
  М16
  2641-0189 ГОСТ 1604-71
  Патрон резьбонарезной .
  В230.6.50.160.24
  1
  1
   
   
  Нарезание резьбы  М12х1,75-7Н
  Т25
  Метчик
  М12
  2641-0153 ГОСТ 1604-71
  Патрон резьбонарезной .
  В230.6.50.160.24
  1
  1
   
   
  Нарезание резьбы  М10х1-7Н
  Т26
  Метчик
  М10
  2644-0109 ГОСТ 1604-71
  Патрон резьбонарезной .
  В230.6.50.130.12
  1
  1
   
   
   
  4.7. Выбор средств технического контроля.  
  При проектировании технологического процесса необходимо стремиться к тому, чтобы требуемая  точность размеров обеспечивалась технологически без применения средств контроля. Особенно это касается размеров, которые не могут быть измерены непосредственным способом, например межосевые расстояния отверстий.
  Если без средств технологического контроля обойтись нельзя, то следует назначить стандартные средства контроля и только в случае крайней необходимости проектировать специальные измерительные инструменты, приборы или приспособления.
  При выборе типа и конструкции измерительного инструмента нужно учитывать:
  точность требуемого измерения;характер производства;размер и качество измеряемой поверхности. Выбор инструмента стандартного представлен в таблице 13.
   
    Выбор стандартного инструмента Таблица № 13
  
  № п/п
  Нормируемый размер
  № операции
  Измерительный инструмент
  1
  2
  3
  4
   
  ?125Н7
   
  035
  Нутромер НИ160ПТ ГОСТ 9244
  Микрометр МК-175 ГОСТ4381-80
  Концевые меры №20 ГОСТ6507-78
   
  ?224Н7
  035
  Нутромер НИ 260ПТ ГОСТ 9244
  Микрометр МК-225 ГОСТ4381-80
  Концевые меры №20 ГОСТ6507-78
   
  102Н14; 166Н
    23Н14; 3;57; 4
  160h14; 72±1,5;
   
  Штангенциркуль ШГ-250-0,05-ГОСТ162-80
   
   
  ?129+0,63+0,93
   
  035
  Нутромер НИ160ПТ ГОСТ 9244
  Микрометр МК-150 ГОСТ4381-80
  Концевые меры №20 ГОСТ6507-78
   
   
  Продолжение  Таблица № 13
   
  М6х1
  030
  Калибр-резьбовой М6 ГОСТ 18464
  Штангенциркуль ШГ-250-0,05-ГОСТ162-80
   
  М10х1,5
  030
  Калибр-резьбовой М10 ГОСТ 18464
  Штангенциркуль ШГ-250-0,05-ГОСТ162-80
   
  М12х1,75
  030
  Калибр-резьбовой М12 ГОСТ 18464
   
  М16х1,5
  030
  Калибр-резьбовой М16 ГОСТ 18464
   
    ?18Н8
   
  025
  Калибр –пробка 8133-0932 Пр
  Калибр –пробка 8133-0922 не Пр
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
     
   
   
   
   
   
   
   
   
  4.8. Техническое нормирование технологических операций.  
  Техническое нормирование в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Пример расчета приведен на операцию фрезерования плоскости-025 операция Т1
  При серийном производстве:
   
  ТМТ =ТО +ТВ +ТОБСЛ. +ТОТД.  +ТПЗ  /n   (83)
   
  ТО –технологическое время обработки
   
  ТО=L/Sм   (84)
   
  где L-длина рабочего хода фрезы при обработке,
   
  L=L обр+l1+l2
   
  l1- длина врезания,мм
  lпер-длина перебега ,мм
   
  Для торцевой фрезы:
  
    l1= Dфр./2-0,5х  D2-B2   (85)
   
  lпер= (2 …5)S   (85)
   
  .
  L=310/2- 60,98+537+5=636 мм
  Sм- минутная подача
   
  ТО =636/210=3,02 мин
   
  ТВ –вспомогательное время;
  ТОБСЛ. и ТОТД.- время на обслуживание и отдых и естественные потребности;
  ТНЗ – подготовительное – заготовочное время.
  ТВ=% от ТО
  По [8, стр.113, табл.57] ТВ составляет 25% от ТО
  ТВ=25%ТО=0,25х3,02=0,755 мин
  Из них:
  установки и снятие детали ТУС.=0,15 МИН.
  управление станком ТУПР.=0,38 МИН.
  измерение деталей ТИЗМ.=0,23 МИН.
  оперативное время:
  ТО +ТВ=3,02+0,76=3.78 МИН.
  Время на обрабатывание и отдых и время на техническое обслуживание состоит из[8]:
   
  ТТЕХ =ТСМ *ТО /Т   (84)
   
  где:
  ТТЕХ=5,4х3.02/200=0,1МИН
  Время на ТОРГ принимаем 2,4% от операционного времени [8]:
  ТОРГ=3.02х0,024=0,09МИН
  ТОТД принимаем 6% от оперативного
  ТОТД=3.02х0,06=0,23
  Штучное время:
  ТШТ=3,78+0,1+0,09+0,23=4,19 МИН
  ТНЗ=16МИН (9)
  Для партии 1600на одну деталь оно будет составлять:
  ТПЗдет=0,01 МИН
  ТШТП=4,19+0,01= 4,20 МИН
  Данные сводим в  таблицу№13  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Нормирование технологического процесса Таблица №13
   
  № инст.
  Характеристика
  То
  Тв
  Топ
  Т обсл.
  Тотд
  Тшт
  Тпз
  П
  Тш-к
  Тус
  Тупр
  Тизм
  Ттех
  Торг.
  Новый ТП
  T1025
  Фрез310
  3,02
  0,15
  0,38
  0,23
  3,78
  0,10
  0,09
  0,23
  4,19
  16,00
  1600,00
  4,20
  T2
  Фреза196
  2,6
  0,13
  0,33
  0,20
  3,25
  0,09
  0,08
  0,20
  3,61
  16,00
  3,62
  T3
  Фреза 63
  13,9
  0,69
  1,73
  1,04
  17,32
  0,47
  0,42
  1,04
  19,24
  32,00
  19,26
  T4
  Фреза 63
  4,55
  0,23
  0,57
  0,34
  5,69
  0,15
  0,14
  0,34
  6,32
  32,00
  6,34
  T5
  Сверло16
  1,44
  0,07
  0,18
  0,11
  1,80
  0,05
  0,04
  0,11
  2,00
  48,00
  2,03
  Т6
  Зенкер 17,75
  0,3
  0,01
  0,04
  0,02
  0,37
  0,01
  0,01
  0,02
  0,41
  48,00
  0,44
  Т7
  Развертка 18
  2,8
  0,14
  0,35
  0,21
  3,50
  0,09
  0,08
  0,21
  3,89
  48,00
  3,92
  Т1 30
  Расточка125
  3,66
  0,18
  0,46
  0,27
  4,57
  0,12
  0,11
  0,27
  5,08
  50,00
  5,11
  Т2
  Расточка125
  4,39
  0,22
  0,55
  0,33
  5,49
  0,15
  0,13
  0,33
  6,10
  50,00
  6,13
  Т3
  Расточка125
  3,06
  0,15
  0,38
  0,23
  3,83
  0,10
  0,09
  0,23
  4,25
  50,00
  4,28
  Т4
  Фасочная 129
  0,15
  0,01
  0,02
  0,01
  0,19
  0,10
  0,10
  0,01
  0,40
  100,00
  0,46
  Т5
  Канавка 129
  0,08
  0,00
  0,01
  0,01
  0,09
  0,00
  0,00
  0,01
  0,11
  25,00
  0,12
  Т6
  Расточка 224
  0,6
  0,03
  0,07
  0,04
  0,75
  0,02
  0,02
  0,04
  0,83
  50,00
  0,86
  Т7
  Расточка 224
  0,5
  0,03
  0,06
  0,04
  0,63
  0,02
  0,02
  0,04
  0,69
  50,00
  0,73
  Т8
  Расточка 224
  0,5
  0,03
  0,06
  0,04
  0,63
  0,02
  0,02
  0,04
  0,69
  50,00
  0,73
  Т9
  Фасочная 228
  0,08
  0,00
  0,01
  0,01
  0,09
  0,00
  0,00
  0,01
  0,11
  50,00
  0,14
  Т10
  Сверло14,5-18
  0,98
  0,05
  0,12
  0,07
  1,22
  0,03
  0,03
  0,07
  1,36
  24,00
  1,37
  Т11
  Сверло 5,1-7
  3,9
  0,20
  0,49
  0,29
  4,88
  0,13
  0,12
  0,29
  5,42
  192,00
  5,54
  Т12
  Сверло10,2-15
  4,73
  0,24
  0,59
  0,35
  5,91
  0,16
  0,14
  0,35
  6,57
  144,00
  6,66
  Т13
  Сверло 8,7-12
  1,55
  0,08
  0,19
  0,12
  1,94
  0,05
  0,05
  0,12
  2,16
  48,00
  2,19
  Т14
  Сверло 10-18
  0,79
  0,04
  0,10
  0,06
  0,98
  0,03
  0,02
  0,06
  1,09
  24,00
  1,11
  Т15
  Резьба М6х1
  0,95
  0,05
  0,12
  0,07
  1,18
  0,03
  0,03
  0,07
  1,32
  192,00
  1,44
  Т16
  Резьба М16х1,5
  0,11
  0,01
  0,01
  0,01
  0,13
  0,00
  0,00
  0,01
  0,15
  24,00
  0,16
  Т17
  Резьба М12х1,75
  0,64
  0,03
  0,08
  0,05
  0,80
  0,02
  0,02
  0,05
  0,88
  144,00
  0,97
  Т18
  Резьба М10х1
  0,38
  0,02
  0,05
  0,03
  0,48
  0,01
  0,01
  0,03
  0,53
  48,00
  0,56
  Т19
  Зенковка 32
  0,47
  0,02
  0,06
  0,04
  0,58
  0,02
  0,01
  0,04
  0,65
  48,00
  0,68
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  78,04
   
   
  79,05
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  БазовыйТП.
  Т1035
  Фреза 63
  6,10
  0,30
  0,76
  0,46
  7,62
  0,21
  0,18
  0,46
  8,47
  32,00
  1600
  8,49
   
   
  2,23
  0,11
  0,28
  0,17
  2,79
  0,08
  0,07
  0,17
  3,10
  32,00
  3,12
  Т1045
  Фреза 100
  39,78
  1,99
  4,97
  2,98
  49,72
  1,34
  1,19
  2,98
  55,24
  16,00
  55,25
   
   
  19,05
  0,95
  2,38
  1,43
  23,81
  0,64
  0,57
  1,43
  26,46
  32,00
  26,48
   
   
  23,10
  1,16
  2,89
  1,73
  28,88
  0,78
  0,69
  1,73
  32,08
  32,00
  32,10
  Т2
  Фреза 50
  24,38
  1,22
  3,05
  1,83
  30,48
  0,82
  0,73
  1,83
  33,86
  32,00
  33,88
  Т3
  Свер. центр.4-10
  2,64
  0,13
  0,33
  0,20
  3,30
  0,09
  0,08
  0,20
  3,67
  64,00
  3,71
  Т4
  Сверло16
  1,44
  0,07
  0,18
  0,11
  1,80
  0,05
  0,04
  0,11
  2,00
  48,00
  2,03
  Т5
  Зенкер 17,75
  0,3
  0,01
  0,04
  0,02
  0,37
  0,01
  0,01
  0,02
  0,41
  48,00
  0,44
  Т6
  Развертка 18
  2,8
  0,14
  0,35
  0,21
  3,50
  0,09
  0,08
  0,21
  3,89
  48,00
  3,92
   
   
   
  Продолжение таблицы 13
  Т1055
  Фреза 70
  9,66
  0,48
  1,21
  0,72
  12,07
  0,33
  0,29
  0,72
  13,41
  32,00
  1600
  13,43
  Т2
  Свер. центр.4-10
  18
  0,90
  2,25
  1,35
  22,50
  0,61
  0,54
  1,35
  25,00
  432,00
  25,27
  Т3
  Сверло 10
  2,48
  0,12
  0,31
  0,19
  3,10
  0,08
  0,07
  0,19
  3,44
  24,00
  3,46
  Т4
  Сверло 5
  17,4
  0,87
  2,17
  1,30
  21,69
  0,59
  0,52
  1,30
  24,10
  192,00
  24,22
  Т5
  Сверло 14,5
  3,48
  0,17
  0,43
  0,26
  4,35
  0,12
  0,10
  0,26
  4,83
  24,00
  4,84
  Т6
  Сверло 8,5
  5,66
  0,28
  0,71
  0,42
  7,08
  0,19
  0,17
  0,42
  7,86
  48,00
  7,89
  Т7
  Сверло 12
  1,14
  0,06
  0,14
  0,09
  1,43
  0,04
  0,03
  0,09
  1,58
  48,00
  1,61
  Т8
  Фреза 50
  59,2
  2,96
  7,40
  4,44
  74,00
  2,00
  1,78
  4,44
  82,21
  32,00
  82,23
  Т9
  Сверло 10,2
  8,78
  0,44
  1,10
  0,66
  10,98
  0,30
  0,26
  0,66
  12,20
  144,00
  12,29
  Т10
  Фреза 32
  1,18
  0,06
  0,15
  0,09
  1,48
  0,04
  0,04
  0,09
  1,64
  64,00
  1,68
  Т11
  Сверло 18
  1,57
  0,08
  0,20
  0,12
  1,96
  0,05
  0,05
  0,12
  2,17
  24,00
  2,19
  Т12
  Фреза 70
  14,5
  0,72
  1,81
  1,09
  18,11
  0,49
  0,43
  1,09
  20,12
  32,00
  20,14
  Т13
  Фреза50
  159
  7,94
  19,84
  11,90
  198,40
  5,36
  4,76
  11,90
  220,42
  32,00
  220,44
  Т14
  Фреза70
  12,7
  0,63
  1,58
  0,95
  15,85
  0,43
  0,38
  0,95
  17,60
  32,00
  17,62
  Т15
  Расточка125
  37,8
  1,89
  4,73
  2,84
  47,25
  1,28
  1,13
  2,84
  52,49
  50,00
  52,53
  Т16
  Расточка126
  6,6
  0,33
  0,83
  0,50
  8,25
  0,22
  0,20
  0,50
  9,17
  50,00
  9,20
  Т17
  Зенковка 40
  0,25
  0,01
  0,03
  0,02
  0,31
  0,01
  0,01
  0,02
  0,34
  24,00
  0,36
  Т18
  Зенковка 20
  3,52
  0,18
  0,44
  0,26
  4,40
  0,12
  0,11
  0,26
  4,89
  384,00
  5,13
  Т1065
  Резьба М6х1
  1,89
  0,09
  0,24
  0,14
  2,37
  0,06
  0,06
  0,14
  2,63
  192,00
  2,75
  Т2
  Резьба М16х1,5
  0,21
  0,01
  0,03
  0,02
  0,27
  0,01
  0,01
  0,02
  0,30
  24,00
  0,31
  Т3
  Резьба М12х1,75
  1,27
  0,06
  0,16
  0,10
  1,59
  0,04
  0,04
  0,10
  1,77
  144,00
  1,86
  Т4
  Резьба М10х1
  0,77
  0,04
  0,10
  0,06
  0,96
  0,03
  0,02
  0,06
  1,07
  48,00
  1,10
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  678,42
   
   
  679,96
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Глава 2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ  
   
  В данной главе производится разработка механизированного установочно-зажимного приспособления и контрольного приспособления.
   
  Раздел 5. Разработка механизированного установочно-зажимного приспособления  
    5.1. Расчет режимов резания. Расчет режимов резания будем проводить на примерах операциях представителях. Остальные будут взяты табличным способом.
   
  5.1.1.   расчет режимов резания при растачивании отверстия. Рассчитаем режимы обработки для расточки внутреннего диаметра O224Н7
  Рассчет режимов резания произведем на примере расточки внутреннего  диаметра   O224Н7- черновой и чистовой обрабоитки.
  Скорость резания [ 8,стр. 265]
   
  V=Cv/ TmtxSy *kv,   (16)
   
  где,
  Cv и  x,y,m- коэффициент и показатели степеней приведенные в 
  [ 8, стр.269, табл.17]
  Cv=420
  x=0,15
  y=0,2
  m=0,2
  Подача при черновом растачивании t=3.9 мм  точении:
  S=0,12MM\Oб [ 8,стр.266, табл.12]
  T-период стойкости,
  T=240 мин. [ 8, стр.268]
  kv –коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки kmV
    knv- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
    kn- коэффициент, учитывающий материал заготовки.
   
  kmV=(kr*(750/Gb)nv (17)
   
  где,
  kr- коэффициент, характеризующий группу стали.
  kr=1,0
  nv=1,0 [8, стр.262, табл.2]
  kmv=0,8*(750/490)nv=1,53
  knv=1,0  [ 8, стр.263, табл.5]
  kuv=1,0 [ 8, стр.263, табл.6]
  Так как это много инструментальная обработка, то ku ,k rg , k i, kp
  тоже необходимо учитывать. Это коэффициенты, учитывающие
  конструкцию резца.
  Kru=1,0 [ 8,стр.264, табл.7]
  Ktc=1,0 [ 8,стр.264, табл.8]
  Ki=1,0 [ 8,стр.271, табл.8]
  Т=240*1,0*1,0*1,0=240 мин.
  Отсюда скорость резания:
   
  v=(420/(3,90,15х2400,2х0,120,2))х0,95х1,0х1,0=177,99 м/мм
   
  сила резания определяется (6):
  где Cp,x,y,n-коэффициент и показатели степени берем из
  [8, стр.273, табл.22]
  Cp=300 ;x=1,0; y=0,75; n=-0,15
  kp=kmp х kip х kp х kfp х krp
  где kmp  коэффициент учитывающий материал
  [ 8, стр.264, табл.9]
   
  kmp=(Gb/750)n=(490/750)0,75=0,72669 (18)
   
  kp, kip, kap, krp-  коэффициенты, учитывающие геометрию
   
   
  kp=1,0
  kip=1,0
  kap=1,0  [ 8,стр.275, табл.23]
  krp=0,87
  Р=10х300х3,91,0х0,120,75х177,99-0,15х1,0х1,0х1,0х0,87=953,96 Н
  Мощность резания определяется по формулам [ 8]
   
  N=Pzv/1020х60 (19)
   
  N=953,96х177,99 /1020х60=2,77 kBT
  Nc=2,77х1,2=3,33 kBT
  Ncт=24 кВт
  Ncт=>Nc- условие  выполняется.
  При чистовом растачивании t=0.25, S=0,1MM/Oб [ 8,стр.266, табл.12]
  v=(420/(0,250,15х2400,2х0,10,2))х0,95х1,0х1,0=260,16 м/мм
  Р=10х300х0,251,0х0,10,75х260,16-0,15х1,0х1,0х1,0х0,87=56,53Н
  N=260.16x56,53 /1020х60=0.24 kBT
  Nc=0,24х1,2=0,288 kBT
  Ncт=24 кВт
  Ncт=>Nc- условие  выполняется.
   
  5.1.2.   Расчет сил резания при сверлении отверстий. Скорость определяем по [8,стр.276]
  v=CvDq kv /(TM Sy ) (20)
  D=16
  T=120 мин.
  S=0,3  [8, стр.277, табл.25]
  Cv=9,8; q=0,4; y=0,5 ; m=0,2 [8, стр.278, табл.28]
  kv=kMv *kuv *klv =1х1х0,726=0,726
  kMv=0,726  [8, стр.261- 262]
  kuv=1[8,стр.263, табл.6]
  klv=1 [8, стр.280, табл.31]
  kTu=1
  v=9,8х160,4х0,68/(1200,2х0,30,5)=14,15 M/MuH
   
  Mkp=10CM Dq sy Kp (21)
   
  Po=10Cp Dq sy Kp   (22)
   
  CM=0,035 ;q=2,0 ;y=0,8 [8, стр.281, табл.32]
  Cp=68; q=1,0 ; y=0,7  [8, стр.281, табл.32]
  Kp=KMp=0,72669 [8, стр.264, табл.9]
   
  Mkp=10х0,0345х162,0х0,30,8*0,72=24,26
   
  Po=10*68*16*0,30,7*0,72=3017H
   
  Мощность[8, стр.280]
   
  Ne=Mkpхn/9750 (23)
   
  n=1000хV/?D   (24)
   
  n=288
  Ne=0,74
  No=0,74х1,2=0,887
  Расчет сил резания при зенкеровании отверстий в р-р 17,75.   Скорость определяем по [8,стр.276]
  v=CvDq kv  /(TM x tx x Sy )   (25)
  D=17.75 мм
  T=45 мин.
  S=0,6  [8, стр.277, табл.25]
  Cv=18; q=0,6; х=0,2; y=0,3 ; m=0,25 [8, стр.278, табл.28]
  kv=kMv *kuv *klv =1х1х0,726=0,726
  kMv=0,726 [8, стр.261- 262]
  kuv=1[8,стр.263, табл.6]
  klv=1 [8, стр.280, табл.31]
  kTu=1
  v=18х17,750,6х0,726/(450,25х0,8750,2х0,60,3)=33,92 M/MuH
   
  Mkp=10CM Dq sy  tx Kp   (26)
   
  Po=10Cp Dq sy tx Kp (27)
   
  CM=0,09 ;q=1,0 ;х=0,9; y=0,8 [8, стр.281, табл.32]
  Cp=67; q=- ; х=0,1,2;y=0,65  [8, стр.281, табл.32]
  Kp=KMp=0,72669 [8, стр.264, табл.9]
   
  Mkp=10х0,09х17,751,0х0,60,8 х0,8750,9х0,726=6,83
  --
  Po=10х67х0,30,65 х0,8751,2х0,726=189,47 H
   
  Мощность[8, стр.280]
   
  Ne=Mkpхn/9750 (28)
   
  n=1000хV/?D (29)
   
  n=608
  Ne=0,42
  No=0,42х1,2=0,51
   
  5.1.3.   Расчет сил резания при развертывании отверстий в р-р 18,0.  
    Скорость определяем по [8,стр.276]
  v=CvDq kv  /(TM x tx x Sy )   (30)
  D=17.75 мм
  T=45 мин.
  S=0,6  [8, стр.277, табл.25]
  Cv=10; q=0,3; х=0,2; y=0,65 ; m=0,4 [8, стр.278, табл.28]
  kv=kMv *kuv *klv =1х1х0,726=0,726
  kMv=0,726 [8, стр.261- 262]
  kuv=1[8,стр.263, табл.6]
  klv=1 [8, стр.280, табл.31]
  kTu=1
  v=10х18,00,3х0,726/(450,4х0,1250,2х10,65)= 5,71 M/MuH
  Момент возникающий при  развертывании определяется как момент возникающий при резании каждым зубом развертки - аналог резца при точении. Исходя из этого можно записать следующее
   
  Mkp= Cp tx szy  D z /(2*100)   (31)
   
  [8, стр.273, табл.22]
  Cp=300 ;x=1,0; y=0,75; n=-0,15
   
  Kp=KMp=0,72669 [8, стр.264, табл.9]
   
  Mkp=300х0.125х18х8*10.75/(2*100)=27
   
  Мощность[8, стр.280]
   
  Ne=Mkpхn/9750 (32)
   
  n=1000хV/?D (33)
   
  n=100
  Ne=0,27
  No=0,27х1,2=0,35
   
  5.1.4.   Фрезерование торцевой фрезой ?310, z=20 по плоскости. Bmax=32 мм.-ширина фрезерования;
  t=5,8 мм.-глубина фрезерования;
  Фреза R/L260.22-315-40
  D=310; Z=20
   
  v=Cv Dq Kv /(Tm tx Syz Bu Zp)   (34)
   
  где,
  Sz =0,05 [ 2, стр.238, табл.34]
  Sм = 0,05 х 20 х 210 = 210 мм/об
  Принимаем Sм = 1200 мм/об
  Sо = 0,05 х 20 = 1мм/об
  C=332 ;g=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0.2;p=0 m=0,2  [2, стр.286, табл.39]
  T=400 мин [2, стр.290, табл.40]
  v=332х3100.2х0.687х /(3000,2х 5,80,1х 0,050,4х 2850,20)=206M\MUH
  kV =kMP х knv х kuv
  kMP = (750/490)-0.9х1,0=0,687 [ стр.261, табл.1-2]
  knV = 1,0[ 2, стр.263, табл.5]
  kuv =1,0 [ 2, стр.263, табл.6]
  Pz =10C ptxSyt Bn z KMP /(Dy nw )
  C =825; X=1; Y=0,75; u=1,1 ;q=1.3; w=0.2   [2, стр.241, табл.41]
  KMP=0.88
  n=1000 х v/? х D=1000 х206/(3,14*310)=211об/мин (35)
  nnpuM =210 об/мин
  Pz =10х825х5,81 х 0,050,75 х 2851,1 20 х 0.88/ (3101.3 x2100.2)=5441,3 H
  Py =1632H
  
    Pyz = Py2х Pz2 =5680H
  Mкp =Pz х D/2х100=8434 Hм
  Ne =P z х v/1020*60=5441,3*210/1020х60=18,6 kBT
  NCT =18,6*1,2=22,4kBT
  Ncт=24 кВт
  Ncт=>Nc- условие  выполняется.
   
  5.1.5.   Расчет режимов  резания при нарезании резьбы машинным метчиком М 16х1,5-7Н   Скорость определяем по [8,стр.297]
  v=CvDq kv  /(TM x Sy ) (36)
  D=16 мм
  T=90 мин. [8, стр.296, табл.49]
  S=1,5 –подача при нарезании равна шагу резьбы.
  Cv=64,8; q=01,2; х=0; y=0,5 ; m=0,9 [8, стр.296, табл.49  ]
  kv=kMv *kuv *klv =0,7х1х1=0,7
  kMv=0,7 ; kuv=1; klv=1  [8, стр.298 , табл.50]
  kTu=1
  v=64,8х161,2х0,7/(900,9)=31,45 M/MuH
   
  Mkp=10CM Dq Рy  Kp (37)
   
  CM=0,027 ;q=1,4 ; y=1,5 [8, стр.298, табл.51]
  Kp=KMp=1,3 [8, стр.298, табл.50]
   
  Mkp=10х0,027х161,4х1,51,5 х1,3=31,28
   
  Мощность[8, стр.280]
   
  Ne=Mn/9750 (38)
   
  n=1000хV/?D (39)
   
  n=625
  Ne=2,0
  No=2х1,2=2,4
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  5.2. Расчет станочных приспособлений на усилие зажима.  
  Расчет усилий в тисках сводится к расчету тарельчатых пружин ,которые обеспечивают надежное закрепление детали при обработке и к диаметру мембраны для ее открепления. Схема для расчета приведена на рис.28,
  Тиски пневматические состоят из корпуса  1 в котором установлена мембрана  3. Так же на корпусе крепится неподвижная щечка  тисков 11-12 и подвижная щечка 6-7. Перемещение и настройка размера производится при помощи винта 2 на котором установлены набор тарельчатых пружин 4. При помощи тарельчатых пружин осуществляется надежное закрепление детали и если в системе пропадает воздух, они удерживают заготовку. Для открепления детали необходимо при помощи мембраны передать через рычаг  5, находящегося на пальце 9 при помощи толкателей 10-8 усилие на рукоять с набором пружин 2. При нажатии на нее, пакет пружин сжимается и подвижная губка отходит. Таким образом  происходит открепление детали. На деталь действует сила при торцевом фрезеровании, которая пытается открепить деталь.  Составим уравнения баланса сил, необходимые для расчета усилий  пружины и диаметр мембраны для ее открепления.
   
  Составляем схему рычагов действующих в тисках (рис.№29)
   
  
     
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Для получения силы 1599 Н необходима тарельчатая пружина соответствующей длины и усилия.
  По [8,стр 3, табл. 3] выбираем пружину
  НД140*70*3,5*7,0  ГОСТ3057-79
  Тарельчатая пружина при деформации на 0,65 мм развивает усилие  5900  Н
  Количество пружин в блоке определяется как :
  L=nxl0
  Где n- количество
  l0 –длина одной пружины
  L=80/10,5=7,6 шт
  Примем 8 шт.
  Длина  пакета пружин в свободном состоянии  будет
  1,50х8=84мм
   Для получения усилия 5441Н деформация  пакета должна составлять:
  5441х0,65/5900=0,59
  При деформации каждой на 0,59 мм пакет пружин будет иметь высоту:
  8*(3,5*0,59)=25,0
  Ход пружины:
  х=84-25=59 мм
  Для разжима тисков необходимо снять  усилие Q, обеспечиваемое пружиной.
  Для этого используем пневмокамеру.
  Толкающая сила на штоке должна быть больше силы в в1,5,,,2 раза, то есть:
  Pc =2Q=5900*8=47200H  Pc =1,5Q=47200*2=94400H
  Q=D2*Cp
  D-диаметр пневмокамеры, м
  p-давление в системе, равное 0,4МПа
  C-поправочный коэффициент, учитывающий отношение камеры и диаметра толкателя.
  C=0,8 Dn/bm=1,25 (40)
  
    D=   Q/Cp =274 MM
  Dn=380
  dm=380/1,25=304MM
   
  l1 хQnp=l2 /l1 хQ (41)
  Qn=l1 /l2хQnp
  l1/l2=1
  Qn=Qnp
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Рисунок 28. Схема приспособления
   
   .
  5.3. Расчет станочных приспособлений на точность. Расчет точности обработки приспособления – установки детали в две призмы  по наружному диаметру. Схема для расчета базирования выглядит следующим образом.(рис.30)
   
  
   
   
  
     ?б(Н1)=0   (42)
   ?б(Н2)=(IT(D)/2)(1/sin?)   (43)
  ?б(Н2)=(1.3/2)x(1/sin60)=0,75
  Необходимо проверить условия базирования только для размера Н2
  Погрешность закрепления
  Погрешность закрепления - это отклонение фактически достигнутого положения заготовки при закреплении от заданного.
  Погрешность закрепления возникает при совпадении направления выполняемого размера с направлением действия силы закрепления за счет упругих и пластических деформаций в местах контакта заготовки с опорой приспособления.
  В нашем случае данная погрешность равна нулю , т.к. силы закрепления не совпадают с направлением  выполняемого размера.
  ?з =0
  Погрешность приспособления
  Погрешность приспособления определяется следующим выражением:
   
  ?пр = ?изг +?с +?у +?изн (44)
   
  Где  ?изг-погрешность изготовления (зазоры и др);
  ?с-погрешность сборки;
  ?у- погрешность установки;
  ?изн-погрешность из-за контактного износа.
  
  ?пр= 0,01+0,01+0,02=0,04
  Таким образом погрешность установки на  приспособления:
  
    ?у пр= 0,042+0,752+02=0,751 мм
   
  Определяем допустимую погрешность базирования:
  
    [?]= (Т- ?с)2-?2- ?з2- ?у2
   
   
  где Т - допуск на расположения отверстий (Т=0,87 мм),
   
  ?y – погрешность установки, зависящая от установочной поверхности детали, для нашего случая ?y=0, т.к. установочная поверхность достаточно точная,
   
  ?3 – погрешность закрепления детали в приспособлении.
   
  ?3=0,005мм
   
  ? - погрешность обработки детали, принимаем ? =0,02 мм,
   
  ?C - составляющая, учитывающая систематические погрешности.
   
  Определяем значение систематической погрешности:
   
  ?C=?ст+?н+?ир+?n,   (26)
   
  где ?ст - погрешность станка,
   
  ?н - погрешность настройки режущего инструмента.
   
  Из [1, стр. 70] находим погрешность наладки:
  
    ?н= (1,14?р)2 + ?изм2
   
  где ?р=0,005 мм. - погрешность регулирования, установки сверла на размер,
  ?изм=0,005 мм. - погрешность измерения.
  Следовательно:
   
  ?н= (1,14*0,005)2 + 0,0052=0,0075мм
   
   
  ?ир - погрешность, возникающая в результате износа режущего инструмента, по рекомендации из [1, стр. 74]?ир=0,005 мм.
   
  ?n - погрешность приспособления, принимаем 0,01 мм. Определяем из [1, стр. 59] погрешность станка 0,01 мм.
  
    ?C=   0,01+0,0075+0,005+0,01=0,032.
   
  [?]= (0,87-0,032)2-0,022-0,0052=0,84мм.
  [?] > ?пр.
   
   
  Окончательно имеем:
   
  Т.к. 0,84>0,75, следовательно, при такой схеме базирования возможна качественная обработка отверстия.
  2. Расчет приспособления –установка по двум точным отверстиям  на цилиндрический и срезанный палец.
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  5.4. Расчет контрольных приспособлений на точность.  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  5.5. Проектирование схем наладок.  
  Инструментальная наладка представляет собой комплекс режущего и вспомогательного инструментов скомпонованных в соответствии с требованиями выполняемой технологической операции. Исходными
  данными для проектирования наладки является:
  паспортные данные выбранного станка с размерами и рабочей зоны и размерами элементов присоединительных поверхностей;
  общие и присоединительные размеры выбранного режущего инструмента;
  эскиз операции для которой разрабатывается наладка;
  размеры обрабатываемой заготовки и станочного приспособления  для ее установки.
  Проектирование наладки заключается в согласованном размещении и закреплении на станке, внутри его рабочей зоны станочного приспособления с обрабатываемой заготовкой, а так же режущего и вспомогательного инструмента.
  Наладка изображена в едином для всех элементов масштабе и в необходимом количестве проекций. Элементы станка и приспособления вычерчены упрощено в тонких линиях. На заготовке указаны выдерживаемые на данной операции размеры с предельными отклонениями. На обрабатываемой поверхности проставлены шероховатость. Обрабатываемая поверхность привязана размерами к технологическим базам.  В свою очередь установочные элементы станочного приспособления привязаны точными размерами к элементам станка. Режущий инструмент на чертеже наладки показан в крайнем положении в соответствующим окончанию обработанной данной поверхности.
   Способ крепления инструмента к станку показан упрощенно. Все режущие и вспомогательные инструменты, а так же приспособления входящие в наладку имеют выносные линии с обозначением.
  На листе начерчена таблица с режимами обработки и спецификация к наладке. Так же представлена циклограмма перемещения инструмента при обработке. 
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  5.6. Разработка плана цеха  
   
  Проектирование плана производится укрупнено.
  Трудоемкость суммарная цеха составляет 980000ч
  По [10. стр.55, тадл.3] с программой выпуска в 1600 в год производство относится к среднесерийному производству.
  Коэффициент загрузки КЗ=0,85 [10.стр.134]
   
  С=Т/Fg m   (84)
  где:
  Fg-действительный фонд рабочего времени оборудования
  Fg=3974дня
  С=980000/3974х0,85=290,12 ст.
  Принимаем Спр=290 ст.
  Состав оборудования заносим в таблицу №14[10, стр.147, табл.12]
   
  Оборудование цеха по производству  Коммунально вакуумная подметально-уборочная машина серии МК-1500   Таблица № 14  
  Наименов. оборудов
  % от ?
  Количество оборудования
  Токарно-винторезных
  19
  56
  Токарно-револьверных
  3,7
  11
  Токарно-карусельных
  2,2
  7
  Расточные
  6,0
  18
  Координатьно-расточные
  1,5
  5
  Сверлильные
  10,6
  31
  Фрезерные
  15,0
  44
  Строгальные и долбежные
  5,0
  15
  Протяжные
  0,9
  3
  Шлифовальные
  12,2
  36
  Зубообрабатывающие
  5,8
  17
  Зубообрабатывающие
  5,8
  17
  Специальные, агрегатные, автоматы и полуавтоматы
  15,0
  44
  Отрезные
  1,3
  4
  Прочие
  1,6
  5
  Итого
  100
  296
   
   
  Откорректируем коэффициент загрузки
  Копт.=980000/3974х296=0,83
  Определим состав рабочих цеха таблица №15.
   
   
    Количество рабочих в цехе Таблица № 15
   
  Профессия
  Станки
  Количество работ. по разрядамд
  Всего
  раб
  1
  смена
  2
  сме
  на
  Наименован
  К
  1
  2
  3
  4
  5
  Токаря вин.
  Токарно-винторезный
  56
   
   
  30
   
  26
  56
  30
  26
  Револьверщики
  Токарно- револьверный
  11
   
   
  6
   
  5
  11
  6
  5
  Карусельщики
  Карусельные
  7
   
   
  4
   
  3
  7
  4
  3
  Расточники
  расточной
  18
   
   
   
   
  18
  18
  10
  8
  Координатчики
  Координ. Раст.
  5
   
   
   
   
  5
  5
  3
  2
  Сверловщики
  сверлильный
  31
   
   
  31
   
   
  31
  20
  11
  Фрезеровщики
  Фрезерные
  44
   
   
  30
   
  14
  44
  30
  14
  Долбежники и строгальщики
  Долбежный и строгальные
  15
   
   
  10
   
  5
  15
  8
  7
  Протяжники
  протяжной
  3
   
   
   
   
  3
  3
  2
  1
  Шлифовальщики
  Шлифовальный
  36
   
   
  20
   
  16
  36
  22
  15
  Зубообработчики
  Зубообрабатывающие
  17
   
   
  10
   
  7
  17
  10
  7
  Агрегатчики
  Спец. агрег. и авт.
  44
   
   
  30
   
  14
  44
  26
  18
  Обрезчики
   Отрезные станки
  4
   
   
  4
   
   
  4
  3
  1
  Прочие
  Прочие станки
  5
   
   
   
   
  5
  5
  3
  2
  И того
   
  296
   
   
   
   
   
  296
  175
  121
   
  Определение площади цеха.
  Основная площадь:
   
   SOCH =Qyd х n (85)
   
  где:
  Qyd - удельная площадь на 1ст, м2
  n-количество станков
  Qyd=25 M2
  SOCH=25 х 296=7400 M2
  колонна имеет стандартный пролет 18*12, тогда
  S1np=18 х 12=216M2
  количество пролетов:
   
  n=ES/S1np   (86)
   
  ES=SOCH +SBCn (87)
   
  где:
  SВСП -вспомогательная помещений;
   
  SBCn=SЗАГ +SЗАТ +SМАТ. ДЛЯ РЕМОНТА +SСКЛАДА     (88)
   
  где:
  SЗАГ - заготовительные отделения:
   
  SЗАГ =QЗАГ х n (89)
   
  где:
  QЗАГ -удельная площадь заготовительного отделения
  QЗАГ =30M2
   
  количество станков, n=0,05х296=15  
  SЗАГ = 15 х 30=450M2
  SЗАГ - площадь заточного отделения:
   
  SЗАГ =QЗАГ х n (90)
  где:
  QЗАГ =10M2
  nЗАГ =4-6%=0,06 х 296=18 CT
  SЗАГ =18 х 10=180M2
  SМАС. ДЛЯ РЕМОНТА -мастерская для ремонта [10]:
   
  SМАС. ДЛЯ РЕМОНТА  сп = Qyd х n=12 х 22=264 M2   (91)
   
  где:
  Qyd=22M2
  n=5(1,4% от-n)
   
  SМАС. ДЛЯ РЕМОНТА  ОБОР. = Qyd х n=40 х 25=1000 M2   (92)
   
  где:
  Qyd=25M2
  n=40 (15% от-n)
   
  отделение для приготовления СОЖ
  SСОЖ=120 м2
   
  SСКЛАДА -площадь цехового склада для материалов и заготовок
   
  F=Qt/yqхKnc (93)
   
  где:
  Q -черновой вес материалов или заготовки данного вида подлежащих обработке в механическом цехе в течении года, Т,Q=12000
  t - количество дней на которые принимается запас, t=7 дн.
  y - количество рабочих дней, y=260
  q – нагрузка, q =1,2 т/м2
  F=12000х7/260х0,7х1,2=384,6 м2
  F=384,6M2
  SОБЩ =384,6+120+264+180+450+1000+74000=9798,6 M2
  SБЫТ =40 %от- SОБЩ =2960 M2
  ?S=2960+9798,6=12758,6 M2
  N ПРОЛ =9798,6/216=45,1 принимаем n ПРОЛ=45
  Sотк=9720M2
  Расчет плана участка цеха по производству стакана.
  Расчет плана участка производится, укрупнено через  площадь станков и удельную площадь.
  По технологическому процессу всего 2 единицы оборудования и 10 слесарных верстаков.
  1. фрезерный с ЧПУ  ФП17СМР3 – 3,2X3,135X2,8 - 10,032 м2
  2. фрезерно - расточной обр.центр  NFCFHD80-4,49X5,7X3,8   -25,59 м2
  Укрупнено  - означает  расчет площади цеха с помощью удельной площади, [в]
  До 1,44м2 – малая Q =10-12 м2
  До 8 м2 – средняя  Q=15- 25 м2
  До 32м2- крупная  Q =30-45м2
  Крупных – 2 шт Х 45 =315
  Sоб = 2х45 =90 м2
  N ПРОЛ =90/216=0,041 принимаем N ПРОЛ=1
  Sпр = 1X216= 216 м2
  Кран выбираем мостовой 20т.
  Ширина пролета 18м.
  Длина пролета 12м.
  L=Lk +2l=Lk +2l(t+s+b)   (94)
   
  где:
  l1 ,l2 – расстояние до необходимого подхода крана
  t,s,b- расстояние от центра колонны до центра монорельс и края крана.
  L = Lк+21 - Ln+2(t+s+b) = 18-1,500 = 16,5 м
  t+s+b = 750 м
  t = 250, 8 = 200,   b = 250
  кран грузоподъемностью 10m:
   
  H=H1 +h   (76)
   
  H1 =R+z+e+f+c (77)
   
  где:
  R- высота наибольшего станка: 3800
  z- промежуток между станком и корпусом: 500
  e- высота  тран. Изделия: 1000
  f- расстояние до крана от изделия: 600
  c- расстояние от присоед. изделия до  600
  H1 =3800+500+1000+600+600=6500M
  h=4300M
  H=10800M
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Глава 3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  В данной главе проводится экономическое обоснование мероприятий проекта, включающее расчёт капитальных затрат, определение себестоимости, экономического эффекта и годовой экономии.
   
   
   
   
  Введение  
  В дипломном проекте оценивается экономический эффект или эффективность предла­гаемых мероприятий.
  В наиболее общем виде эффект оценивается  как разность между полученными результатами (Р) и затратами (3) на их получение:
  Э=Р – З
  Эффективность оценивается как величина эффекта, получаемого с каждого рубля затрат:
  В практике проведения расчетов экономической эффективности выделяются два основных методических подхода: оценка эффективности капитальных вложений и новой техники (метод приведенных затрат) и оценка эффективности инвестиционных проектов (метод расчета внутренней экономической эффективности мероприятий). Для этих методик характерны различные условия проведения и исходные данные для расчетов, критерии и показатели эффективности.
  Выбор методики расчета экономической эффективности мероприя­тий дипломного проекта определяется темой и содержанием технологиче­ской части работы, а также наличием необходимой исходной информации.
  Данный проект заключается в выборе наи­более эффективного варианта технологии, поэтому используется первая из названных методик. Суть расчета - оценка сравнительной эко­номической эффективности двух вариантов.
   
   
  Раздел 1.   Описание предмета экономического обоснования  
  ______________________________________________________________
   
   
   
   
  1.1. Технико-экономический расчет.  
    1. Рассчитываем программу  запуска деталей  в  производство :
  N3 = Nb + N з.ч. + ( Wп + Wн ) ,
  N выпуска =1400 шт.
  N запуска =1400х(5%-15%) +1400=1470-1610
  Примем N запуска = 1600 шт.
  Определяем  число  станков на  участке  :
   
  Cр = t штк * N3 / Fg * к ,   (97)
   
  где :
   Fg  -  действительный фонд  времени  работы  оборудования,
   
  Fg = Fн х h   (98)
   
  где :
   Fн -  номинальный фонд  времени  работы  оборудования при  2-х сменной работе .
  Fп =  4032
  h -  потери времени  на  переналадку  , составляет   5 %
  Fg = 4032 х 0.95 =3830 ч.
  к -  коэффициент выполнения норм ,
  к = 1,1 .
  Расчет сводим в таблицу № 16
   
  Расчет коэффициента  загрузки   Таблица № 16
   
  № пп
  Наименование станка
  Модель станка
  Расчетный коэффициент загрузки СР
  Количество станков Спр
  Коэффициент загрузки Кз
  1
  Сверлильный
  2А118
  Ср=(0,09 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,00057
  1
  0,00057
  2
  Печь
  ШО
  Ср=(120 х 20) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,009
  1
  0,009
  3
  Токарный
  1Д63
  Ср=(8,975 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,056
  1
  0,056
  4
  Токарный
  1Д63
  Ср=(1,64 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,01
  1
  0,01
  5
  Токарный
  1К62
  Ср=(0,19 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0011
  1
  0,0011
  6
  Токарный
  1К62
  Ср=(0,19 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0011
  1
  0,0011
  7
  Токарный
  1К62
  Ср=(0,19 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0011
  1
  0,0011
  8
  Токарный
  1К62
  Ср=(0,51 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0023
  1
  0,0023
  9
  Токарный
  1К62
  Ср=(5,68 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,034
  1
  0,034
  10
  Токарный
  1К62
  Ср=(0,23 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0014
  1
  0,0014
  11
  Кругло шлиф.
  3А151
  Ср=(8,56 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,054
  1
  0,054
  12
  Кругло шлиф.
  3А151
  Ср=(0,34 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0021
  1
  0,0021
  13
  Фрезерный
  6Н12П
  Ср=(4,15 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,026
  1
  0,026
  14
  Фрезерный
  6Н12П
  Ср=(5,24 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,032
  1
  0,032
  15
  Фрезерный
  6Н12П
  Ср=(9,81 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,057
  1
  0,057
  16
  Плоско шлиф.
  3Д722
  Ср=(7,23 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,046
  1
  0,046
  17
  Фрезерный
  6Н12П
  Ср=(0,88 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0057
  1
  0,0057
  18
  Фрезерный
  6Н12П
  Ср=(2,26 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,014
  1
  0,014
  19
  Рейкодолбежный
  5Е398
  Ср=(2,19 х 1600) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,014
  1
  0,014
  20
  Вертикально-св.
  2А125
  Ср=(1,1 х 1400) / (3830 х 1,1х 60 )= 0,0068
  1
  0,0068
  И того
  20
  0,347
  Средний коэффициент загрузки
  0,018
   
   
  Средний   коэффициент   технологического  процесса :
   
  К ср  =  ? Кi  / i   (99)
  Кср = 0,347 / 20  = 0,018 Полученный коэффициент загрузки   не   является  реальным ,  т.к.   в производстве 
  на   участке будет  обрабатываться большая   номенклатура   деталей , для загрузки станков используются   детали   изделия   подъемника.  Поэтому загружаем станки ,приближая   коэффициент к   характерному   для   данного   типа производства .Для  среднесерийного   типа   производства   К3 = 0,85 – 0,9 .
  Общая трудоемкость  дополнительных деталей , используемых  для загрузки  по  видам   оборудования , следующая и необходимое количество оборудования с  учетом догрузки приведены в таблице №17.
   
  Откорректированный коэффициент загрузки Таблица № 17
   
  № пп
  Наименование станка
  Модель станка
  Дозагрузка станков
  Н-Ч
  Коэффициент загрузки расчетный Срас.
  Количество станков Спр
  Коэффициент загрузки Кз
  1
  Сверлильный
  2А118
  3570
  Срас.=0,84
  1
  0,84
  2
  Печь
  ШО
  3570
  Срас.=0,84
  1
  0,84
  3
  Токарный
  1Д63
  3370
  Срас.=0,849
  1
  0,849
  4
  Токарный
  1Д63
  3550
  Срас.=0,851
  1
  0,851
  5
  Токарный
  1К62
  3550
  Срас.=0,85
  1
  0,85
  6
  Токарный
  1К62
  3550
  Срас.=0,85
  1
  0,85
  7
  Токарный
  1К62
  3580
  Срас.=0,86
  1
  0,86
  8
  Токарный
  1К62
  3581
  Срас.=0,87
  1
  0,87
  9
  Токарный
  1К62
  3581
  Срас.=0,87
  1
  0,87
  10
  Токарный
  1К62
  3700
  Срас.=0,87
  1
  0,87
  11
  Кругло шлиф.
  3А151
  3500
  Срас.=0,83
  1
  0,83
  12
  Кругло шлиф.
  3А151
  3581
  Срас.=0,85
  1
  0,85
  13
  Фрезерный
  6Н12П
  3550
  Срас.=0,84
  1
  0,84
  14
  Фрезерный
  6Н12П
  3550
  Срас.=0,84
  1
  0,84
  15
  Фрезерный
  6Н12П
  3550
  Срас.=0,86
  1
  0,86
  16
  Плоско шлиф.
  3Д722
  3550
  Срас.=0,83
  1
  0,83
  17
  Фрезерный
  6Н12П
  3550
  Срас.=0,52
  1
  0,52
  18
  Фрезерный
  6Н12П
  3550
  Срас.=0,82
  1
  0,82
  19
  Рейкодолбежный
  5Е398
  3550
  Срас.=0,82
  1
  0,82
  20
  Вертикально-св.
  2А125
  3570
  Срас.=0,65
  1
  0,65
  И того
  20
  16,41
  Средний коэффициент загрузки
   
  0,82
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Составляем ведомость  технологического оборудования таблица № 18:
   
    Ведомость оборудования таблица №18
   
  Наименование
  Оборудования
  Модель
   
  Кол-
  во
  Мощность
  Рем.
  сложн
  Площ.,
  м2
  Бал.
  ст-ть
  Аморт.
  отчисл.
   
  Сумма
  ст-ти
  Аморт.
  отчисл.
  1
  Сум
  1
  Сум
  1
  Сум
  %
  грн.
  Сверлильный
  2А118
  2
  2,8
  5,6
  10
  20
  0,87
  1,74
  2500
  15
  375
  5000
  750
   
  Печь
  ШО
  1
  80
  80
  40
  40
  11,25
  11,25
  80000
  15
  12000
  80000
  12000
   
  Токарный
  1Д63
  2
  20
  40
  25
  50
  3,02
  6,04
  12000
  15
  1800
  24000
  3600
  Токарный
  1К62
  6
  8
  48
  20
  120
  3,02
  18,2
  10000
  15
  1500
  60000
  9000
   
  Кругло шлиф.
  3А151
  2
  10
  20
  35
  70
  11,62
  23,24
  15000
  15
  2250
  30000
  4500
  Фрезерный
  6Н12П
  5
  7,5
  37,5
  15
  75
  4,494
  22,47
  8000
  15
  1200
  40000
  6000
   
  Плоско шлиф.
  3Д722
  1
  15
  15
  45
  45
  8,54
  8,54
  18000
  15
  2700
  18000
  2700
   
  Рейкодолбежный
  5Е398
  1
  55
  55
  30
  30
  26,31
  26,31
  20000
  15
  3000
  20000
  3000
   
  Итого
   
  20
   
  301,1
   
  450
   
  117,69
   
   
   
  277000
  41550
   
   
   
  Определение количества   электротележек   по   формуле  (81) :
   
   
   Ктр =  ( Q х i  ) х ( l ср / V ср + t 3 + t р ) / (q х 60 х F х m х Rт ),   (100)
   
  где:
  Q -  вес  деталей  , транспортируемых  в  год , Т ;
    i  -  количество  операций на  1  деталь ;
  q -  заполняемость   тележки  за 1  рейс  , кг ;
  Rт -  коэффициент , учитывающий  простой из-за  ремонта ;
    l ср – средний пробег  за  1  рейс  туда  и  обратно ,м ;
    V ср -  средняя  скорость , м/мин ;
  t 3 , t р -  время  загрузки  и  разгрузки станка ,мин.
    К тр = 120 * 1 / (0,4 * 60 * 4032 * 0,97 ) = 90 / 100 = 0,09
  1.1.1.    Принимаем   1 электротележку.  1.1.2.   Определяем   площадь участка ,  исходя   из   удельной   площади  ,приходящейся  на  станок .  Это сделано в пункте расчета плана участка цеха.   Организация обеспечивается инструментом  . Определяем   потребное   количество
  инструментов по  формуле (82):
   
    Кр  =  ( N 3 х t мо ) /  Тшт х ( 1 – Ку )  ,   (101)
   
  где:
   N 3  -   число деталей  ,обрабатываемых данным инструментом в  год , шт ;
  1.1.3.    Тшт -   машинное время работы инструментом   до  полного износа , мин. ; 1.1.4.    tмо - машинное  время  работы  на  одну  операцию ; Ку  -  коэффициент преждевременного   выхода  инструмента из  строя .  
   Ку  =  0,05
    Сверло  12  мм.
  Кр  =  ( 1600 х 0,9 х1 ) /  ( 3600 х 60 х 0,95 ) =  0,8 шт.
    На  операции используется 1 сверла  , т.е.  принимаем   Кр  = 1 шт. Остальной   расчет сводим в таблице № 19 .
   
   
   
   
   
  Потребность в инструменте таблица №19
   
  Наименование
   
  инстумента
   
  Ст-ть Т,
  мин.
   
  Кол-во
  заточек
  Тщн,мин,
  t 0 , мин.
  Потребное
  Кол-во
  Цена  за
  1  мин.
  Ст-ть ,
  грн.
   
  Сверло  12
  60
  60
  3600
  0,9
  1
  1,5
  1,5
  Зенковка O10-12
  36
  36
  1296
  0,9
  2
  9,5
  19
  Резец 32х20
  60
  1
  60
  16,7
  469
  2
  938
  Резец  25х25
  60
  1
  60
  0,707
  20
  2,0
  40
  Сверло O3,3
  60
  60
  360
  1,106
  1
  1,5
  1,5
  Сверло O4,2
  60
  60
  360
  1,106
  1
  1,5
  1,5
  Зенковка O2-6
  36
  36
  1296
  1,106
  2
  9,5
  19
  Зенковка O3-8
  36
  36
  1296
  1,106
  2
  9,5
  19
  Фреза шпоночная
  240
  16
  3840
  4,15
  2
  20
  40
  Фреза O80х12
  240
  16
  3840
  4,15
  2
  22
  44
  Фреза <60°
  240
  16
  3840
  9,81
  5
  40
  200
  Фреза торцевая
  240
  16
  3840
  8,389
  4
  80
  320
  Шлиф. круг ПП600х63х30
  480
  20
  9600
  7,23
  2
  35
  70
  Шлиф. круг ПП450х63х20
  480
  20
  9600
  8,9
  2
  125
  250
  Долбяк
  240
  16
  3840
  2,19
  1
  80
  80
  Итого
  543
   
  2043,5
   
    Определяем   стоимость основных фондов участка .
  Стоимость   здания определяется укрупнено по   формуле (83) :
   
  K зд = S х С зд , (102)
   
  где : 
  K зд - капиталовложения в  здания ;
  С зд  -  стоимость  единиці  производственной площади .
   K зд з.  =  545 х 320 = 174400 грн.
  Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря   ориентировочно  0,5-
  2 % от общей стоимости   машин   и  оборудования .
    Заносим в   таблицу №20.
   
   
  Сводная таблица расходов   Таблица №20
   
  Группа  основных  фондов
  Количество
  Стоимость
  Аморт.
  отч.
  Здания   и  сооружения , м 2
  545
  17440
  872
  Рабочие  машины  и  оборудование
  20
  277000
  41550
  Транспортные   средства
  1
  1430
  214,5
  Производственный  и  хоз.  инвентарь
   
  5568,6
  835,29
  Инструмент
   
  2043,5
   
  Итого
   
  403442,1
  43471,79
   
   
   
  Определяем   стоимость  основных   материалов   и реализации отходов.
  Потребность  в основных   материалах   рассчитывается   на   основе производственной программы   выпуска   деталей   и норм  расхода материала
   на   1   изделие.
  
   
   
    Стоимость   материала  (  оптовая цена )  -  Ц опт.м. = 0,36 грн. за  1 т .
  С   учетом  транспортных   и  заготовительных   расходов -   5-10%  от  Ц опт.м.
  Ц м. = 1,1 х 0,36 =  0,396  грн.
  Оптовая  цена отходов Ц опт.о. =  0,025 грн. за  1  кг.
  Годовая потребность   материала  
   
    М г. = М з.  х N заг.   (103)
   
   где
  М з – масса  заготовки .
   С м.дет. = 1600х(6,73х0,396-(13-6,73)х0,0275) = 3988,25 грн.
  Определяем  годовой   фонд   заработной платы   производственных и   вспомогательных   рабочих .Определение численности работающих  на  участке их заработной платы. В серийном  производстве число  работающих  на  участке определяется   по   каждой  профессии   и   разряду   работающих , исходя из трудоемкости работ .
   
  R = ( N зап. х t шт. ) х ( F др. х К вн. ) , (104)
   
  где :
  F др. – действительный   фонд   времени одного  рабочего ;
  К вн. – коэффициет выполнения   норм ; К вн. = 1,1
  R ток. =  [ 1600 х 0,09 ) ] / ( 1860 х 1,2 ) = 0,01  - 1 чел.
   Часовые тарифные ставки :
  2 разряд -  3,276 грн.
  3 разряд -  3,714 грн
  З ток. =  0,09х 1600 х 3,714/60 = 8,91 грв
    Премия  20 % от зарплаты , т.е.
   З пр.ток. = 8,91 х 0,2 = 1,78 грн.
   Доплата   за  переработанное время составляет 8 %  от тарифной   заработной  платы:
  З доп.ток. = 8,91 х 0,08 = 0,89 грн.
  Основная  з/пл = 0,89+1,78+8,91= 11,58грн.
  Отчисления   на  социальное   страхование составляет 37 % от  суммы основной   и
  дополнительной заработной   платы .
   Дополнительная   заработная   плата   составляет   10 %  от  основной :
  З доп. = 1,58 грн.
  Отчисления  =  0,374 х ( 1,58+11,58 ) = 4,92 грн.
  Остальной   расчет сводим в таблицу №21.
   
  Зарплата основных рабочих участка    таблица № 21
   
  Группа
  Рабочих
  Годовой  фонд  зарплаты ,грн.
   
  Дополн.
  з/пл ,грн
  Осн. и
  доп. з/пл ,
  грн.
  Отчисл.
  в соц.
  страх.
  Кол-во
  Разряд
  Тариф.
  Ставка
  Тариф
  грн.
  Допл.,
  грн.
  ( 8% )
   
  Премия
  грн. 20%
  Осн.з/пл
  грн.
  Токаря
  675,95
  54
  135,18
  865,21
  86,52
  951,73
  237,93
  6
  3
  3,714
  Токаря
  860,5
  68,84
  172,1
  1101,44
  110,14
  1211,58
  453,13
  2
  5
  5,1
  Сверловщик
  230
  18,4
  46
  294,4
  29,44
  323,84
  121,12
  2
  3
  3,714
  Шлифовщик
  1472,03
  117,76
  294,41
  188,42
  188,4
  2072,62
  518,16
  3
  5
  5,1
  Фрезеровщики
  1050
  84
  210
  1344
  134,4
  1478,4
  552,92
  5
  3
  3,714
  Долбежники
  360
  28,8
  72
  460,8
  46,08
  506,88
  189,57
  1
  5
  5,1
  Печник
  300
  24
  60
  384
  38,4
  422,4
  157,98
  1
  3
  3,97
  Итого
  6967,45
  2605,82
  20
   
   
  Транспортник
  905,8
  84,7
  211,66
  1159,46
  115,95
  1275,41
  471,9
  1
   
   
  Итого
  8242,86
  3082,82
  21
   
   
   
   
   
    Определение   расходов на содержание и эксплуатацию   оборудования :
  Стоимость электроэнергии:
   
  Сэ = ( Му х Fд х К з.ср. х Ко.р. х Цэ ) / ( Кс х Кд ) ,     (105)
   
   где :
  Му – мощность  установленного  оборудования , кВт ;
  К з.ср. – средний  коэффициент  загрузки   оборудования ;
  Ко.р. – коэффициент , учитывающий одновременность  работы ; Ко.р = 0,65
   Кс - коэффициент , учитывающий  потери  в  сети ; Кс = 0,96
  Кд – коэффициент  полезного  действия ; Кд  = 0,9
  Цэ -  стоимость  1 кВт  часа электроэнергии ; Цэ = 0,24 грн.
  Сэ = ( 301,1 х 0,81 х 3830 х 0,65 х 0,24 ) / ( 0,96 х 0,9 )  = 169049,5 грн.
   
    Стоимость  сжатого  воздуха :
   
  S возд. = r х Ц возд. х Fд х Кз.ср. х n  ,   (106)
   
  где :
  r = 15 м3 / ч -  средний  расход сжатого  воздуха на  1  станок ;
  Ц возд. = 0,008 грн.  – стоимость  1 м3  сжатого воздуха ;
  n -  число   станков ,  используемых сжатый воздух .
  S возд. = 15 х 0,008 х 3830 х 0,85 х 3 = 1171,98 грв.
   
  Стоимость воды   определяем по  формуле:
   
  C h2o = ( д х Ц h2o  х Fд х К з.ср. х  N ) / 1000 ,   (107)
   
  где :
  д = 0,6 м3 /ч -  расход воды  на  1  станок  в  час ;
  Ц h2o = 56,00  грн. -  стоимость  1000 м3  воды ;
  N – число  станков , используемых  воду  для  охлаждения .
  C h2o = ( 0,16 х 3830  х 0,85 х 56 х 20 ) / 1000 = 583,39 грн.
   
  Затраты  на  ремонт  основного  оборудования :
   
  Зм = ( Wм + Wэ ) х Спр  ,   (108)
   
   где :
  Wм и  Wэ  -  затраты  материалы  и  энергию, укрупненные  нормативы  затрат .
    Ремонтная сложность   Wм   Wэ
     
    до 12    360   108
    с  12 до  50   450 135
  
  Зм = ( 450 + 135 ) х 18 + ( 360 + 108 ) х 2 = 11466 грн.
  
    Размещение   износа инструмента и   расходы на их восстановление 
  считаем по укрупненным нормам расходов   материалов:
    Сверление 370  грн.
    Фрезерная    380  грн.
  1.1.5.   Токарная   300 грн.   Шлифовальная   115 грн.
    Долбежная   250 грв
   
  
   
   
   Зинстр. = 370 х 2 + 380 х 5 +300 х 8 + 115 х 3+ 250 х 1 = 5635 грв.
    Расходы на  вспомогательные   материалы принимаем равными   105  грн.  на
  1  универсальный   станок.
  См = 105 х 8 = 840 грн.
  1.1.6.    Составляем   смету   затрат на   содержание и эксплуатацию  оборудования  таблица №22.
   
  Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования   таблица №22
   
    Статьи   затрат
   
  Суммы  расходов ,грн.
   
  Амортизация  оборудования  и трансп. средств:
  а).оборудования
  б) транспортных средств
   
  41550
  214,5
  Эксплуатация   оборудования :
  а)  вспомогательные материалы  
  б) стоимость   различных видов  энергии :
  силовая энергия
  сжатый   воздух
  вода  на  производственные  нужды
  Текущий ремонт  оборудования
   Износ   малоценных и  быстроизнашивающихся
    инструментов
   
   
  840
   
  169049,5
  1171,98
  583,39
  11466
  5635
  Итого по  станкам
  61630,36
  Прочие   расходы
  1232,6
  Всего РСЭО
  62862,96
   
  
    Амортизация зданий и   сооружений   составляет   5 %.
  Сотч.зд. =872 рн.
  
    Текущий ремонт зданий и  сооружений :
   
  Ззд. =  0,03 х Цзд (109)
   
  Ззд. =  0,03 х17440 = 523,2.
    Затраты РСЭО следует   включать в себестоимость   косвенно.  Для определения   РСЭО   на деталь рассчитаем приведенную трудоемкость по детали . Кпр.   выбираем   по  приложению  2 [ 7 ] , таблица №23 .
  1.1.7.   Стоимость   1 приведенного часа   Спр.(баз.) = РСЭО / Сум.t х Wз = 62862,96/ ( 4,3314 х 1600)= 9,07 грн.
  Себестоимость детали  заносим в таблицу №24
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Приведенная трудоемкость по  детали. Таблица №23
   
  Заводской   ТП
   
  Группа
  оборудов.
   
  Кпр.
  t шт.к
  н-ч
  t прив.
  н-ч
  1Д63
  2,5
  0,177
  0,445
  ШО
  1,2
  2
  2,4
  1К62
  2,5
  0,059
  0,1475
  6Н12П
  1,8
  0,37
  0,666
  2А118
  1,1
  0,019
  0,0209
  3А151
  2,1
  0,15
  0,315
  3Д722
  2,2
  0,12
  0,264
  5Е398
  2,0
  0,0365
  0,073
  Итого
  4,3314
   
  
  Себестоимость детали таблица №24
   
  Статья
  Стоимость в грв.
  1.Основные   материалы за  вычетом   отходов
  3988,25
  2.Основная зарплата производственных рабочих
  6334,05
  3.Дополнительная зарплата производственных  рабочих
  633,4
  4.Отчисления на соцстрах
  2605,82
  5.РСЭО
  14512
  6.Цеховая   себестоимость
  28073,52
  9.Себестоимость цеховая  1  детали
  17,54
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Глава 4 ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  В данной главе рассматриваются вредные и опасные факторы, возникающие в процессе изготовления детали, и приводятся меры по их устранению или снижению степени их воздействия.
   
   
   
   
  Введение  
  Данная глава дипломного проекта посвящена рассмотрению существующих условий труда на предприятии, а также влияния его на окружающую среду.
  В состав предприятия входят основные технологические цехи и подразделения (заготовительный, металлообрабатывающий, литейное отделение, гальванические, сборочно-монтажные, а также ряд вспомогательных служб и производств (инструментальное, служба главного энергетика, конструкторские подразделения и др.). Образующиеся в процессе работы подразделений загрязняющие вещества удаляются из производственных помещений системами принудительной вентиляции. Выброс в атмосферу осуществляется, в основном, через вентиляционные шахты и трубы.
  Котельная работает круглосуточно.
   
   
     
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Раздел 1. Обеспечение безопасности работающих 1.1. Анализ возможных опасных и вредных производственных факторов. При эксплуатации разрабатываемого технологического процесса обработки деталей подъемника возможны следующие опасные  и вредные производственные факторы:
  подвижные части производственного оборудования;острые комки, заусенцы, шероховатость на поверхностях заготовки, инструментов и оборудования;системы, находящиеся под высоким давлением;повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;физические нагрузки;нервно-психические нагрузки;понижение или повышение параметров микроклимата (температура, влажность, и подвижность воздуха рабочей зоны);недостаточная освещенность рабочей зоны;повышенный уровень шума на рабочем месте;повышенный уровень вибраций;повышенный уровень тепловых излучений (горячие поверхности обрабатываемых заготовок);пожарная опасность.  
  1.2. Мероприятия по устранению воздействия на работающих, опасных и снижению вредных производственных факторов.  
    При разработке технологического процесса и оборудования должны быть полностью удовлетворены требования по технике безопасности по ГОСТ 12.3.002-75 и
  ГОСТ 12.3.003-74.
    2.1. защита от подвижных частей производственного оборудования.
  Ширина цеховых проходов и проездов, расстояния между металлорежущими станками и элементами зданиями устанавливаются в соответствии с “ Нормами технологического проектирования ”. Проходы и проезды в цехах и на участках следует обозначать разграничительными линиями белого цвета шириной не менее 100 мм.
  Для зашиты от травмирования подвижными частями производственного оборудования применяют ограждения, предохранительные, и блокирующие, сигнализирующие устройства и дистанционное управление.
    Зона обработки, открытые передачи, валы, муфты и другие подвижные части оборудования, представляющие опасность травмирования, имеют ограждение в виде кожухов, экранов, щитков.
    Ограждение составляет органическое целое с производственным оборудованием и соответствует требованиям технической эстетики.
  Прочие ограждения установлена с учетом нагрузки, определяемой по усилиям воздействия на ограждение работающего, разрушающихся частей оборудования или выброса инструмента.
  Станки имеют предохранительные устройства от перенагрузки, способной вызвать поломку станов и травмирования. В качестве предохранителей применяют предохранительные кулачковые, шариковые, фрикционные муфты по ГОСТ 15620-77, ГОСТ 15622-77.
  Станки, имеющие устройства, предотвращающие самопроизвольное опускание шпинделей, кронштейнов, головок, бабок, рукавов и т.д.
    В станках с механизированным или автоматическим зажимом заготовок включение цикла обработки блокировано с окончанием их закреплением.
    При работе наиболее выступающие за габариты станины внешние торцы сборочных единиц, перемещающихся со скоростью более 250 мм/с, выделяются сигнальным цветом по ГОСТ 12.4.026-76.
   
   
    Допускается окрашивать в красный или желтый цвет поверхностей схода стружки, смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и др.
   
  1.3. Защита от травмирования острыми кромками, заусенцами и шероховатыми поверхностями заготовок, инструментов и оборудования. Поверхность станков , защитных устройств, органов управления, станочных приспособлений не должны иметь острых кромок и заусенцев, способных травмировать рабочего.
    Опасные зоны обработки предусмотрены иметь ограждение. При обработке резанием заготовок, выходящие за пределы оборудования, необходимо установить переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ 12.4026-76. Рукоятки зажимов многопозиционных приспособлений, применяемых на станках, имеющих время обработки совмещённое со временем загрузки деталей, необходимо располагать в зоне, оперирование и исключать воздействие СОЖ.
    Для контроля размеров обрабатываемых заготовок во время работы оборудования предусматриваются специальные приборы, позволяющие производить замеры автоматически, без снятия деталей. Контроль на станках и снятие деталей для контроля производится лишь при отключенных механизмах перемещения заготовок, инструмента и приспособлений.
   
  1.4. Безопасность системы,  находящейся под давлением.   Системы пневмо- и гидропривода в зажимных устройствах приспособлений, обеспечивают безопасное закрепление и раскрепление заготовок, её надёжное удержание во время обработки, а также безопасность при внезапном прекращении подачи сжатого воздуха или жидкости, до полной остановки подвижных частей оборудования.
  Для защиты от перегрузок и линии нагнетания гидравлических приводов устанавливают предохранительные клапаны. Измерительные приборы располагают в местах, удобных для обозрения, и защищают от повреждения и загрязнении.
    Если снижение давления в системе может вызвать аварию машины, в состав которой входит система, то предусматривается блокировка, останавливающая машину при снижении давления ниже минимально допустимого значения.
    Для пневмопривода на шкале манометра для контроля давления наносится красная черта по давлению. Пневмопривод снабжают устройством для полного снятия давления воздуха в системе пневмопривода. Пневмоприводы испытывают на плотность максимальным давлением и на прочность пробным давлением не менее 1,5 номинального. Под пробным давлением объект испытывается не менее 5 минут, после чего давление постепенно снижаетют до номинального, и производят осмотр с проверкой плотности соединений. Сосуды пневмопривода, и на которые располагаются “Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.” , испытывают в соответствии с этими правилами.
   
  1.5. Зашита рабочих от поражения электрическим током.   Каждый станок имеет орган аварийного отключения, красного цвета кнопку, устанавливаемый таким образом, что он был ясно виден, легко доступен работающему с его рабочего места, и обеспечивал бы отключение оборудования независимо от режима работы.
    Электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, необходимо размещать внутри корпусов с запирающимися дверями или защитными кожухами.
    Электрооборудование необходимо снабжать нулевой защитой, исключающей независимо от положения органов управления самопроизвольное включение оборудования при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения.
    Металлические части производственного оборудования, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под электрическим напряжением опасной величины,
   
   
   
  надо заземлять (в сетях с изолированной нетралью)  и занулять (в сетях с глухозаземленной нетралью). Сопротивление заземляющего устройства должно значить не более 4 Ом. ГОСТ 12.1.03-81.
    На каждом рабочем месте около станка на полу необходимо выставить деревянные трапы на всю длину рабочей зоны не менее 0,6 м от выступающих частей станка. Требования по технике безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ 12.1.009-80.
   
  1.6. Защита от физических перегрузок.   В соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.020-80 перемещение грузов в технологическом процессе массой более 20 кг. Или на расстояние более 25 м. Следует производить с помощью подъемно-транспортных машин или средств механизации.
    Усилие на рукоятках и рычагах, включаемых не более 5 раз в смену, не должны превышать 150 Н., включаемых не более 25 раз-80 Н. Требуемое усилие рывка на зажимных рычагах и рукоятках различного назначения в моменты конца зажима или в начале не должно превышать 500 Н.
  Подъемные устройства должны удерживать груз в любом положении, даже в случае неожиданного прекращения подачи электроэнергии, воздуха, масла.
    В станках, сборочных единицах, деталях, съемных приспособлениях и инструментах массой более 25кг., неудобных для захвата грузоподъемными средствами необходимо предусмотреть устройства для надежного их захватывания.
    В перемещаемых вручную съемных приспособлениях и инструментах, имеющих массу более 16 кг. и неудобных для захвата руками, надо установить устройства для такого захвата.
   
  1.7. Защита от нервно-психических перегрузок. Рабочие места должны удовлетворять  эргономическим требованиям при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.
    Символы органов управления выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.040-78.
    Органы ручного управления располагают так, чтобы пользование ими было удобно.
    Лимбы, шкалы, надписи и символы необходимо четко выполнять, чтобы они были хорошо читаемыми и на расстоянии не менее 500 мм .
    Усилие на рукоятках и рычагах органов управления движениями сборочных единиц при ручном постоянном управлении не должно превышать 40 Н., для фрикционных муфт главного привода в начале перемещения –80 Н.
   
  1.8. Защита от повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны. По данным предприятия, в воздухе рабочей зоны производственного помещения присутствуют следующие вредные вещества (таблица №23)
   
  Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88   Таблица 23
   
  Наименование вещества
  ПДК, мг/м3
  Чугун
  6
  Легированные стали
  6
  Алюминий и его сплавы
  2
  Электрокорунд хромистый
  6
  Монокорунд
  6
  Бора карбит
  6
  Железа окись
  6
  Никель и его соединения
  0,5
   
   
   
  Для снижения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны применяют естественную и механическую вентиляцию.
    Специальные станки, автоматические линии, при обработке не которых образуется пыль, мелкая стружка, вредные аэрозоли жидкостей, газы, концентрация которых в рабочей зоне превышают предельно допустимые нормы, имеют возможность отсоса из зоны обработки загрязненного воздуха с помощью пыле- стружкоприемников, рекомендованных ГОСТ 12.2.009-80.
   Для обработки материалов используется СОЖ, разрешенные для применения Министерством  здравоохранения.
   Ограждения зоны обработки защищают работающих на станке людей, находящихся вблизи станка, от отлетающей стружки и СОЖ, а также не допускают загрязнения пола отлетающей СОЖ.
    Замену СОЖ следует производить не реже одного раза в 6 месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц - при абразивной обработке для масляных СОЖ и одного раза в три месяца – для водных СОЖ.
   
  1.9. Меропристия по обеспечению нормального микроклимата.   Механосборочные цехи относятся к помещениям с незначительными избытками явного тепла. По тяжести работа в механосборочном цехе может быть отнесена к категории работ II а. Оптимальные и допустимые нормы параметров микроклимата приведены в таблице 24.
  Нормы параметров микроклимата в рабочей зоне производственных помещений по ГОСТ 12.1.005-88   Таблица 24
  Сезон года
  Категория работ
  Температура С?
  Относительная влажность %
  Скорость движения воздуха м/с, не более
  Холодные периоды года
  Оптимальные
  Средней тяжести- II а
  18-20
  60-40
  0,2
  Теплые периоды года
  Средней тяжести- II а
  21-23
  60-40
  0,3
  Холодные периоды года
  допустимые
  Средней тяжести- II а
  17-23
  Не более 75
  0,3
  Теплые периоды года
  Средней тяжести- II а
  22-24
  Не долее 75
  0,3
   
   
  Обеспечение нормального микроклимата осуществляется применением систем отопления, вентиляции и кондиционирования, что позволяет обеспечить требования ГОСТ 12.1.005-88
   
  2.9. Мероприятия по обеспечения. достаточного освещения естественным и искусственным светом.
    Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СниП II-4-79.
    Перед определением нормированного значения коэффициента естественного освещенности КЕО необходимо выполнить:
   1.в каком поясе светового климата будет эксплуатироваться проектируемый объект;
  2.расположение световых проемов в цехе:
  3.ориентацию световых проёмов по сторонам горизонта.
  Нормы освещенности в механическом цехе приведены в таблице №25
   
   
   
  Нормы освещенности в механическом цехе  таблица №25
   
  цеха
  Освещенность, лк., при искусственном освещении
  КЕО %
   
  Комбинированное освещение
  общее
  При верхнем или боковом освещении
  При боковом освещении
   
  Общее и местное
  общее
   
   
  В зоне с устойчивым снежным покровом
  На остальной территории Украины
  Механические, ремонтно-механические, инструментальные
  2000
  200
  -
  7
  2,0
  2,5
   
   
  Естественное достаточное освещение обеспечивается правильным выбором площади и расположением световых проемов.
    В механическом цехе применяют систему комбинированного освещения газоразрядными лампами. Достаточная освещенность рабочих мест обеспечивается правильным выбором типа светильника, их количеством и расположением
  Станки снабжены устройствами местного освещения.
   
  1.10. Защита оп повышенного уровня вибраций.   1.источники вибрации (удары при работе машин, неуравновешенность вращающихся масс, возратно-поступательные движущиеся механизмы);
    2.оценка способа передачи вибрации работающему (общую, локализованную);
    3.вид вибрации (для механосборочного цеха характерна технологическая вибрация);
    4.мероприятия по снижению воздействия вибрации (устранение резонансных режимов, вибродемфирование, виброгашение, виброизоляция) на работающих.
  Нормы вибраций допустимые приведены в таблице №26
   
   
  Нормы вибраций таблица №26
   
  Среднегеометрические частоты для октавных полос, Гц.
  Допустимые уровни виброскорости, дБ., для вибрации.
  Общей
  Локальной
  z, x, y
  zp, xp, yp
  2
  108
  -
  4
  99
  -
  8
  93
  115
  16
  92
  109
  31,5
  92
  109
  63
  92
  109
  125
  -
  109
  250
  -
  109
  500
  -
  109
  1000
  -
  109
   
   
   
   
  1.11. Защита от повышенного уровня шума.   Основным источником шума в механическом цеху является металлорежущее оборудование. Источники шума бывают механического, аэродинамического и электромагнитного происхождения.
    Для борьбы с повышенным уровнем шума следует проводить мероприятия, снижения уровня шума до допустимых пределов (звукоизоляция оборудования, акустическая обработка помещений, зонирование цехов) ГОСТ 12.1.003-83.
  Нормы шума на рабочих местах производственных предприятиях приведены ниже в таблице №27
   
   
  Нормы шума на рабочих местах производственных предприятиях   таблица №27
   
  Рабочее место
  Уровни звукового давления дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц.
  Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дКА
  Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях и на территории предприятия
  31,5 63 125 250 1000  2000  4000 8000
   
  107
  97
  90
  84
  81
  75
  77
  74
  61
  80
   
  1.12. Защита от тепловых излучений, горячих и переохлажденных поверхностей оборудования и обрабатываемых материалов. В механосборочных цехах опасность ожогов представляют собой обрабатываемые заготовки, инструмент, стружка, термические отделения.
    Конструкция производственного оборудования исключает возможность случайного прикосновения работающих с горячими и переохлажденными предметами ГОСТ 12.2.003-74.
    Устройства станочные приспособлений, нагревающиеся в процессе эксплуатации выше 45?С, необходимо теплоизолировать или иметь ограждения.
  Для охлаждения применять СОЖ.
   
  1.13. Пожарная безопасность. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, является:
  1.открытый огонь и искры;
  2.повышенная температура воздуха и предметов;
  3.токсические продукты горения;
  4.дым;
  5.понижение концентрации кислорода;
  6.обрушение и повреждение зданий и установок;
  7.взрыв.
    пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Пожарная защита обеспечивается:
  1.ликвидацией условий для самовозгорания применяющихся материалов;
  2.максимально возможным применением негорючих и трудно горючих веществ и материалов в место взрывоопасных;
  3.предлтвращение распространения пожара за пределами очага;
  4.применение средств пожаротушения;
   
   
   
   
  5.применением средств коллективной и индивидуальной защиты людей;
  6.эвакуация людей;
  7.организацией пожарной охраны объекта.
    Вид, количество, размещение и содержание первичных средств пожаротушения выбираются в соответствии с ГОСТ 12.4.009-75.
   
  Раздел 2.   Расчет местной вытяжной вентиляции.   Местная вытяжная вентиляция предназначена для очистки воздуха производственных участков в целом, а также для улавливания вредных технологических выделений, непосредственно в местах их образования. Местная вентиляция дополняет общеобменную механическую приточно-вытяжную вентиляцию цехов.
  Расчет вытяжной вентиляции от шлифовального станка:
  1.Исходные данные для расчета:
   1.1.площадь проемов местного отсоса-0,088м2;
   1.2.ПДКр.з. вредных веществ в воздухе рабочей зоны-0,006 мг/м2;
   1.3.дисперртность фракции пыли или аэрозолей, составляющих по массе более 50%-1,0 мкм;
   1.4.выброс вредных веществ в рабочие зоны-q=0,15 г/с;
   1.5.ПДКм.р.вредных веществ в атмосферном воздухе-0,001 мг/м2;
  2.В соответствии с исходными данными определяем объем загрязненного воздуха, поступающего в местный отсос:
   
  L=3600xFxV (91)
   
  где:
  F-площадь открытых рабочих проемов местного отсоса, м2, зависящая от местного отсоса и вида технологического процесса;
  V-скорость отсасываемого воздуха, м/с, зависящая от вида вредных выделений, имеющих место при реализации технологического процесса, v=1,25 м/с.
  L=3600 x 0,088 х 1,25=396 м3/ч
   3.Определяем необходимую производительность вентилятора:
   
  L=Kт х Kф х Kз х F х V (92)
   
  где:
   Kт –коэффициент токсичности, Kт =1;
   Kф –коэффициент отклонения параметров установки от заданных, Kф =1,0-1,2;
   Kз –коэффициент запаса, Kз =1,1 .
  L=1,0х1,0х1,1х0,088х1,25=0,11 м3/с
   
  Сн= q/Lxb   (93)
   
  Сн= 103 х 0,15/0,11=1361,63 г/м3
  Схема вентиляционной системы со всеми ее элементами приведена на рисунке №24
   
  В схеме предусматривается местный отсос, вентилятор, циклон или скруббер, фильтр, пять колен поворота воздуховода.
  4.Производим выбор очистного устройства.
  Выбор производиться в зависимости от характера пылегазового выделения- дисперсности пыли, химического состава газов, начальной и допустимой концентрации вредностей и заданного уровня очистки загрязненного воздуха. В данном случае оборудование скрубберы вен тури, тип пылеуловителя мокрый, эффективность очистки 99-90% по  пыли, гидравлическое сопротивление 900 Па.
   
   
   
   
  5.Определение соответствия очищенного воздуха установленным нормативам производится по условиям: допустимая концентрация загрязняющих примесей на выбросе в атмосферу Свыб не должна быть выше максимальной разовой предельно допустимой концентрации  этих примесей для населенных пунктов ПДКм.р..
   
  Свыб <= 0,3ПДКм.р.
   
  определяем концентрации вредных веществ:
   
  Свыб= Сн х (1-?) (94)
   
  Свыб= 1363,63 х (1-0,99)=013,63  г/м3
  Свыб› ПДКм.р сильно не отвечает нормативному, т. о. необходимо установить дополнительные аппараты по очистке.
  6.Определение полное сопротивление сети, которое должен преодолевать вентилятор : Нв=1400 Па. Далее по сопротивлению и необходимой производительности вентилятора Lв выбираем согласно аэродинамической характеристике вентилятор ЦП7-40 №5 и в качестве привода для него электродвигатель. Рассчитываем необходимую мощность по формуле:
   
  N=LB x Нв x k/1000 x ?в х ?п х ?р   (95)
   
  где:
  LB =0,11 м3/с –производительность вентилятора;
  Нв =1400 Па –развиваемое вентилятором давление;
  K=1,05-1,1-коэффициент запаса мощности, принимаем K=1,05;
  ?в , ?п , ?р- КПД вентилятора, подшипников, ремня соответственно, 0,55;0,96;1.
   N=0,11 х 1400 х 1,05/ 1000 x 0,55 х 0,96 х 1=0,3 кВm.
  Для привода выбираем электродвигатель А02-12-2 с установочной мощностью 0,75 кВm.
  
     
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Вывод  
  Разработанный технологический процесс обеспечивает достаточную безопасность и защиту человека от вредных и опасных факторов производства. На окружающую среду разработанный технологический процесс существенного влияния не оказывает.
   
  Список литературы  
   
  Горбацевич. П. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, “Высшэйша школа”1975г.275с.Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения ”: Учебное пособие для вузов по специальности “обработка металлов резанием”, - М.: Машиностроение, 1985., 450с.Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под. ред. А. Ф. Горбацевича. Изд. “Высшэйша школа”,1975, 288с.Методические указания к дипломной работе по организации и управлению машиностроительным предприятием для студентов дневной и вечерней форм обучения специальностей 12.01, 12.02 / Сост. В. Н. Меркачев. – Одесса: ОГПУ, 1993 - 36с.Моталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности “Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты ”- Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение 1985.- 496с.Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. ГОСТ 26645-85.Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т1 под. Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М. 1972, 480с.Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т2 под. Ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М. 1972, 497с.Вардашкин А. С. Справочник по станочным приспособлениям в 2-х томах. Том-1. Высшейша школа. 576 с  10. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд.6-е,   перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов «Высшая школа » 1969. 480 с.Общестроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991. – 640 с., ил.Общестроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 2 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991. – 304 с., ил.Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.М Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под общей редакцией А.В. Ахумова. Л., Машиностроение, 1987 – 458 с., ил.Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть II / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 250 с., ил.Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть III / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 190 с., ил.Размерный анализ при технологическом проектировании: Учеб. пособие / В.Н. Ашихмин, В.В. Закураев. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. 93 с.Степанов Ю.А. Технология литейного производства. М., Машиностроение, 1983 – 287 с., ил.Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). –  М.: Машиностроение, 1992 – 528 с., ил.Технология машиностроения. Часть I: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 190 с.Технология машиностроения. Часть II: Проектирование технологических процессов: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 498 с.Технология машиностроения. Часть III: Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие /  Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 59 с.Боровский Г.В., Григорьев С. Н., Маслов А.Р. Справочник инструментальщика / Под общей редакцией А..Р. Маслова. М., Машиностроение, 2005 – 464 с., ил.Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общей редакцией И.А. Ординарцева. Л., Машиностроение, 1987 – 846 с., ил.Приспособления для металлорежущих станков / М.А. Ансёров, М.: Машиностроение, 1966. – 654 с.Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил. Основы проектирования машиностроительных заводов. 6-е изд., перераб. и доп. – М.: «Высшая школа», 1969. – 480 с., ил.Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов; учеб. /Под ред. А.М. Дальского. – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с., ил.Организация и планирование машиностроительного производства: Учебник / К.А. Грачёва, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. – М., Высш. шк., 2003 – 470 с., ил.Мухин А.В., Спиридонов О.В., Схиртладзе А.Г., Харламов Г.А. Производство деталей металлорежущих станков. Учеб. 2-е изд., М.: Машиностроение, 2003. – 560 с., ил.Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: учеб. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с., ил.Лоскутов В.В. Сверлильные и расточные станки. М.: Машиностроение, 1981. – 152 с., ил.Металлорежущие станки: Каталог-справочник в 8-и томах / НИИМАШ. М.: Министерство станкостроительной промышленности, 1971. – 800 с., ил.Специальные металлорежущие станки: Справочник / В.Б. Дьячков, Н.Ф. Кабатов, М.У. Носинов. – М.: Машиностроение, 1983. – 288 с., ил.Детали машин: Методические указания. Ч. 1 / Г.И. Казанский – Свердловск: УГТУ-УПИ, 1984. – 28 с.«Sandvik-Коромант», 2001.«Titex Plus», 2000.Электронный каталог «LMT» – Инструментальные системы, 2005.Электронный каталог «Пумори» – Инструментальные системы, 2002.  
  Безопасность жизнедеятельности:
  ГН2.1.6.1338-03. Гигиенические нормативы. Предельно допустимые концентрации (ПДК), загрязняющих веществ в атмосфере, воздухе населенных пунктов. Под редакцией Б.А. Курлянского и К.К. Сидорова. М.: 1998г.ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы.ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.ГОСТ 12.1.012-90. ССБТ. Вибробезопасность.ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление.ГОСТ 12.2.062.-81 ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитныеГОСТ 12.4.009-85. ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования.НБП 105-03. Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности.СНиП II-4-79. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение. М.: Стройиздат,1980.Ч.П.СНиП II-89-80. Генеральные планы промышленных предприятий. М.:Стройиздат 1981г. СНиП 2.01.02-85. Противопожарные нормы. М.:ЦИТП Госстроя СССР, 1988 г.СНиП 2.09.02-85. Производственные здания. М. ЦИТП Госстрой СССР, 1986, 16 с.СНиП 21-01-97. Пожарная безопасность зданий и сооруженийСНиП 23.05-95. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение. М.: Стройиздат,1995.Ч.П.СНиП 31-03-2001. Производственные здания.СП 2.2.1.1312-03. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. Стройиздат, 1971 г.  
  Экономическое обоснование:
  Экономическое обоснование технологических проектов: Методические указания по выполнению экономического обоснования дипломных проектов /Л. М. Типнер, В.К. Мыльцев. Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 2007. 27 с.Расчёт технико-экономических показателей структурного подразделения: Методические указания для курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент»/ В.А.Шабалина. Екатеринбург: изд.УГТУ-  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
          Приложение 1 Комплект документов на БАЗОВЫЙ технологический процесс  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Приложение 2 Комплект документов на ПРОЕКТНЫЙ технологический процесс  
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  Приложение 3 Спецификации к сборочным чертежам  
  
Скачать дипломную работу